马钢大型高炉气流控制的探讨

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1、维普资讯http://www.cqvip.com第25卷第5期95}钦Vo1．25．No．52006年10月IRONMAKING0ctober2006马钢大型高炉气流控制的探讨叶军(马鞍山钢铁股份有限公司)摘要马钢2500m高炉投产后，在高冶炼强度下气流难以控制，高炉稳定性不好，时常出现气流失常的状况。通过控制合理的操作炉型、采用合理的操作制度，并配合精料入炉，马钢大型高炉气流分布日趋合理，实现了高炉生产的高效、低耗。关键词大高炉冶炼强度气流控制精料1概述高炉经常会因为原燃料、操作等原因，每年总有2～3马钢1994年4月25日第1

2、座2500m高炉投产，个月会出现炉况反复、气流失常的状况。为此，马钢标志着大型高炉在马钢的诞生，同时一个崭新的课一方面眼睛向内看，寻找自身工艺、控制的缺点和不题——大型高炉的操作控制，也摆在马钢人面前。从足，及时改正和完善；另一方面向外学习国内外大型开始的300m高炉为主~i

3、2500in高炉当家，经过马钢高炉高冶炼强度下气流控制方面的操作经验，结合自人的几年实践摸索，大型高炉的操作指标取得明显进身特点，积极实践，形成自己一套大型高炉气流控制步：利用系数从当初只有一点几攀升至2000年大年方法，并逐步完善。目前，马钢2座2500m

4、高炉冶强修后的2．0以上，冶炼强度0．8左右；2002年全年利用在0．9左右，高炉利用系数一直稳定在2．4左右。系数达2．269，冶炼强度0．886。2003年2~-2500m高2合理的操作炉型是大型高炉气流稳定的前提炉投产后，15天即达产，1个月以后高炉利用系数基合理的操作炉型是高炉稳定布料矿焦平台，获得本稳定在2．3左右。合理的气流分布的前提。马钢针对2座高炉不同的但是，大型高炉在高冶炼强度下气流控制的稳定状况，采取不同的方法来获取合理的操作炉型。性一直困绕着马钢人。．在高冶炼强度下2座2500m(1)1号2500m高炉采取更

5、换烧损冷却壁，进行是否严密，以防冒渣烧坏大、中套。特别是在渣铁未炼成功与否的关键技术特征，本次试验还充分地证明出好的情况下，放渣前要特别仔细检查，发现异常应了这一点。炉温波动则频繁烧坏渣口，炉前被动，炉暂停该渣口放渣，外部打水冷却，抓紧铁口与另一个内守不住风；炉温稳定，则生产主动、顺畅。本次焦炭渣口的工作。质量得到保证是成功的关键所在。7结语(3)由渣中TiO13％和15％两个阶段对比数据(1)本次试验焦炭成分平均各项指标均优于二看产量也呈现下降趋势。由于铁口不正常，本次试验级，其中攀钢焦50％，熟料率100％，富氧率达提前结束，

6、未能充分暴露出钒钛矿冶炼的技术问题。2．67％。在这种条件下，本次试验取得了较好的生产因铁口问题导致的风口烧穿以及炉况失常的恢复是技术指标，说明只要原燃料等基础条件得到保证，冶留待下一步解决的重要问题。炼技术是可以逐步适应并掌握的。因此，结合攀成钢(4)随着钒钛矿比例提高，铁口浅的矛盾日益突实际，在原料条件保证，适当富氧的前提下，渣中TiO出，应适当提高使用炮泥的档次。达到15％左右时，针对钒钛矿冶炼的特点，抓好各项联系人：袁强电话：028—83617160工作，维持高强度冶炼是可以顺利进行的，但根据试(610303)四川省成都市

7、攀钢集团成都钢铁有限责任公司炼铁厂验经验，在炉况异常时要及时下调钒钛矿用量。收稿日期：2006—04—19(2)炉况稳定，炉温控制区间很窄，是钒钛矿冶·25·维普资讯http://www.cqvip.com喷涂造衬，完善操作炉型。由于开炉前几年气流控制安全生产带来很大隐患。因此2000年底高炉进行了不力，高炉炉腹、炉腰部位冷却壁烧损严重，炉身上部降料线，更换漏水冷却壁，喷涂造衬来完善炉型。随砌砖也磨损脱落不少，整个高炉内型呈不规则形状，着操作炉型的合理化，高炉各项操作指标取得了突破造成布料变形，出渣铁困难，给高炉提高冶炼强度和(见

8、表1)。表1马钢1号2500m3高炉操作指标(2)全炉热负荷管理，建立对高炉热负荷的监控机制。全炉热负荷管理是马钢在总结冷却壁烧损的教训中，加强了对高炉热负荷的数据收集，控制基准研究，在发现高炉局部热负荷异常时，立即采取水量调节，相对应也可以采取布料调整等手段加以控制，保证炉内气流分布合理，维持热负荷在合适的范围内，防止局部过冷、过热引起炉墙结厚或冷却壁烧损。1号2500m高炉分别于2001年底电磁流量计测量和2002年9月人工量桶接水测算对高炉进行炉腹以上部位热负荷测定比较，结合炉体温度测量点，从+2005年3月1O14层平均水

9、温差中得出在不同冶炼条件下高炉热负荷的控制水平。一一2004年9月1O一14层平均水温差2号2500m高炉则从开炉伊始就注重基础数据—

10、2004年8月1O一14层平均水温差的收集，每天定时采集炉体各部测温点温度和炉体水图1马钢2号2500m高炉炉况