关于热流道系统常见问题及解决方案

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1、关于热流道系统的常见问题原因分析及解决1.热分流板达不到设定的温度原因:热电偶接触不良或失效,加热丝短路,加热丝接线太松或太短。处理:检查热电偶接触是否正常,接线是否正确,检查发热丝回路。  2.热分流板升温太慢原因:某一根加热丝断路或接线太松,热分流板空气空隙不足,隔热垫片上过度冷却,热电偶接触不良。处理:对所有加热丝进行检查,增加空气间隙,在定模固定板上增加隔热板,或降低对定模板固定板的冷却,检查热电偶接触是否良好。  3.热分流板温度不稳定原因:热电偶接触不良。处理:检查热电偶。  4.熔体中存在金属碎片原因:注塑机螺杆上的碎片,注塑材料中的金属碎

2、片。处理:清除金属碎片,修补螺杆,过滤塑料中的杂质。  5.热分流板与热喷嘴结合面漏胶原因:膨胀量计算不对,定模固定板材料太软,热分流板短时间温度太高,O型密封圈的安装有问题。处理:重新计算并检查膨胀量,更换有适当硬度的定模固定板,更换已损坏的零部件各密封圈。  6.型腔无填允1原因:熔化温度太低,注射压力太小,浇口太小,热喷嘴太小,模温太低,熔胶筒的喷嘴口太小,热喷嘴堵塞。处理:提高热喷嘴和分流板的温度,提高注塑压力,扩大浇口,提高模温,安装大规格喷嘴,加大熔胶口出料口,清除堵塞物。  7热喷嘴流延原因:回抽(倒索)不够,熔化温度太高,浇口太大,浇口冷

3、却不足,运用了不正确的热喷嘴类型。处理:加大回抽(倒索)量,降低热喷嘴温度或模温,选用合适的嘴头,加工正确的浇口尺寸。  8.热喷嘴不能正常工作原因:加热丝或热电偶有问题,热喷嘴堵塞,热喷嘴膨胀量计算不对处理:检查/更换加热丝,检查/更换热电偶,清洁热喷嘴,重新计算热喷嘴的膨胀量。  9制品上有较多飞边原因:注塑压力过高,温度过高,分模面平整质量差,锁模力不足,模具底板或注塑机动模/定模板不平整。处理:降低注塑压力,降低热喷嘴/分流板/模具温度,增加锁模力,修整模具,修整注塑机动模/定模板。  10制品上或浇口区域产生焦印,焦痕原因:模具上排气不足,注射

4、速度过快,浇口窝嘴尺寸不对,材料烘干不够。处理:增加排气,降低注射速度,增加浇口窝嘴的尺寸,烘干材料。  11注塑玻纤材料时嘴尖磨损太快2原因:嘴芯材料太软。处理:换成MOULD-TIP生产的硬质合金嘴芯。  12浇口痕迹过大原因:浇口过大,选用的热喷嘴类型不正确,浇口轮廓加工不正确。处理:减小浇口,选择合适的热喷嘴类型,检查浇口加工轮廓。  13浇口冷却太早,或在加工周期中间即开始冷却原因:熔体温度不够,浇口太小,浇口冷却过量,热喷嘴与定模直接接触面积过大,浇口轮廓不正确或类型不正确。  14.在制品浇口对应处出现云纹原因:模具过冷,熔体温度不够,流道

5、中有冷料块。处理:提高模具温度,提高熔体温度。  15.制品中存在冷料块原因:选用的热喷嘴类型不正确,热喷嘴嘴头过冷。处理:选用正确热咀,加工冷料槽,确保热喷嘴头部与模具的接触面积最小。  16从嘴芯,嘴头处偶尔挤出冷料斑原因:热喷嘴头部热损失过多。处理:减少头部直接接触面积到最小。  17气缸不工作原因:无空气/液压油进入气缸内,气动/液压系统卡住,系统压力不足。处理:检查管路,泵是否有泄漏,堵塞现象,检查缸体及活塞配合,检查进给管路是否过度弯曲,活塞及阀针是否灵活。  18缸体系统被咬死原因:缸体,热分流板,热喷嘴不同心,定模固定板积热过多。处理:调

6、整缸体,分流板及热喷嘴同心度,在缸体周围增加冷却。  19缸体过热后卡死原因:缸体,热分流板,热喷嘴不同心,定模固定板积热过多,垫片与阀针固定帽产生磨擦。处理:调整缸体,热分流板,热嘴同心度,在缸体周围增加冷却,调整垫片与阀针固定帽。  20阀针衬套周围发生漏胶原因:热分流板上阀针衬套太松。处理:检查热分流板孔,阀针衬套直径及高度。  21阀针头部粘胶原因:阀针上未散发热量太多。处理:减少热喷嘴和浇口的温度,增加冷却时间。1、PET料,做瓶盖、温度高发黄、温度低幼花纹,不良率很高,如何解决?答:看目前使用的热嘴是否合适,建议用针阀式系统。温度高是由于出胶

7、困难才加高温度注塑,导致胶料分解发黄,温度低有冷纹是胶料未能充分注塑而挤进产品造成的2、客户拿出产品,如何选入水位、定方案、有没有大致规则?答:主要看客人拿出的是那类产品,一般入水位是客人自己定的,我们根据客人对入水位的要求选择热嘴的形式和大小。如需我司定入水位,要做模流分析后再定。3、分流板、热咀的保修期是多久?答:分流板和热嘴的保修期是两年,在这期间,非人为损坏的我司都保修。4、公司的产品优势?答:公司目前的主打产品是做多腔系统,但是在汽车模和家电模这块也有很强的性价比5、公司人员更换频繁,如何保障售后服务?答:公司之前的人员流动是有点大,主要是销售

8、工程师都是非专业人员,在短期内没有看到前(钱)景,所以就会流动。目前在公司的大力

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