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1、.与普通流道模具相比,热流道模具有省时省料、效率高、质量稳定等显著优点,但曾一度因在使用上易产生故障而影响其广泛应用。随着模具工业的技术进步,热流道模塑在流道熔体温度控制、结构可性及热流道元件设计制造等方面都有了长足的进步,这使得热流道技术重新得到人们的重视和青睐。在热流道模具的设计和应用中,有诸多值得考虑和重视的问题,这些问题解决得好坏,直接关系着热流道系统的成败和制品质量。因此,对热流道系统的故障及其成因进行探讨,了解热流道模塑应用中应注意的事项,无疑十分有助于热流道模塑技术的成功运用。1热流道模塑常见故障分
2、析及其对策1.1浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差1.1.1主要原因浇口结构选择不合理,温度控制不当,注射后流道内熔体存在较大残留压力。1.1.2解决对策(1)浇口结构的改进。通常,浇口的长度过长,会在塑件表面留下较长的浇口料把,而浇口直径过大,则易导致流涎滴料现象的发生。当出现上述故障时,可重点考虑改变浇口结构。热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。主流道浇口,其特点是流道直径较粗大,故浇口处不易凝结,能保证深腔制品的熔体顺利注射;不会快速冷凝,塑件残留应力最小,适宜成型一模多腔的深腔制品,但这种浇
3、口较易产生流涎和拉丝现象,..且浇口残痕较大,甚至留下柱形料把,故浇口处料温不可太高,且需稳定控制;特点基本同,但在塑件上的残痕相对较小;的特点是塑件残留应力较小,冷凝速度适中,流涎、拉丝现象也不明显;可应用于大多数工程塑料,也是目前国内外热流道模塑使用较多的一类浇口形式,塑件质量较高,表面仅留有极小的痕迹;具有残痕小、残留应力低,并不会产生流涎、拉丝现象,但阀口磨损较明显,在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象,此时应及时更换阀芯、阀口体。浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。易发生流涎的低粘度树脂,可
4、选择阀浇口。结晶型树脂成型温度范围较窄,浇口处的温度应适当较高,如POM、PEX等树脂可采用带加热探针的浇口形式。无定型树脂如ABS、PS等成型温度范围较宽,由于鱼雷嘴芯头部形成熔体绝缘层,浇口处没有加热元件接触,故可加快凝结。(2)温度的合理控制。若浇口区冷却水量不够,则会引起热量集中,造成流涎、滴料和拉丝现象,因此出现上述现象时应加强该区的冷却。(3)树脂释压。流道内的残留压力过大是造成流涎的主要原因之一。一般情况下,注射机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。1.2材料变色焦料或降解1.2.1主要原因温度控制
5、不当;流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热;流道内的死点导致滞留料受热时间过长。1.2.2解决对策(1)温度的准确控制。为了能准确迅速地测定温度波动,..要使热电偶测温头可地接触流道板或喷嘴壁,并使其位于每个独立温控区的中心位置,头部感温点与流道壁距离应不大于10mm为宜,应尽量使加热元件在流道两侧均布。温控可选用中央处理器操作下的智能模糊逻辑技术,其具备温度超限报警以及自动调节功能,能使熔体温度变化控制在要求的精度范围之内。(2)修正浇口尺寸。应尽量避免流道死点,在许可范围内适当增大浇口直径,防止过甚的剪切生热。
6、内热式喷嘴的熔体在流道径向温差大,更易发生焦料、降解现象,因此要注意流道径向尺寸设计不宜过大。1.3注射量短缺或无料射出1.3.1主要原因流道内出现障碍物或死角;浇口堵塞;流道内出现较厚的冷凝层。1.3.2解决对策(1)流道设计和加工时,应保证熔体流向拐弯处壁面的圆弧过渡,使整个流道平滑而不存在流动死角。(2)在不影响塑件质量情况下,适当提高料温,避免浇口过早凝结。(3)适当增加热流道温度,以减小内热式喷嘴的冷凝层厚度,降低压力损失,从而利于充满型腔。1.4漏料严重1.4.1主要原因密封元件损坏;加热元件烧毁引起
7、流道板膨胀不均;喷嘴与浇口套中心错位,或者止漏环决定的熔体绝缘层在喷嘴上的投影面积过大,..导致喷嘴后退。1.4.2解决对策(1)检查密封元件、加热元件有无损坏,若有损坏,在更换前仔细检查是元件质量问题、结构问题,还是正常使用寿命所导致的结果。(2)选择适当的止漏方式。根据喷嘴的绝热方式,防止漏料可采用止漏环或喷嘴接触两种结构。应注意使止漏接触部位保持可的接触状态。在强度允许范围内,要保证喷嘴和浇口套之间的熔体投影面积尽量小,以防止注射时产生过大的背压使喷嘴后退。采用止漏方式时,喷嘴和浇口套的直接接触面积要保证由
8、于热膨胀造成的两者中心错位时,也不会发生树脂泄露。但接触面积也不能太大,以免造成热损失增大。1.5热流道不能正常升温或升温时间过长1.5.1主要原因导线通道间距不够,导致导线折断;装配模具时导线相交发生短路、漏电等现象。1.5.2解决对策选择正确的加工和安装工艺,保证能安放全部导线,并按规定使用高温绝缘材料,定期检测导线破损情况。1.6换料或换色不良1.6.1主要原因换料
