技师数控毕业论文(数控铣床数铣)3

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1、毕业设计（论文）发证学校：浙江机电职业技术学院题目名称：典型零件铣削加工手工编程的应用系别：机电技术系专业：数控加工班级：技师数控1102姓名：葛高磊学号：08指导教师：朱亦新交稿时间：2016年5月18日典型零件铣削加工手工编程的应用摘要数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。它的发展是信息技术（1T）与制造技术（MT）结合发展的结果。现代的CAD/CAM，FMS，CIMS，敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。关键

2、词数控技术加工工艺编程手工编程就是从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、制作控制介质到程序校验都是人工完成。它要求编程人员不仅要熟悉数控指令及编程规则，而且还要具备数控加工工艺知识和数值计算能力。对于加工形状简单、计算量小、程序段数不多的零件，采用手工编程较容易，而且经济、及时。因此，在点位加工或直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用。对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线及曲面组成的零件，用手工编程就有一定困难，出错的概率增大，有时甚至无法编出程序，必须用自动编程的方法编制程序。

3、1零件加工工艺分析制订工艺规程时，首先要分析零件的结构工艺性，通过分析零件图来明确加工零件的尺寸和技术要求，通过分析各主要加工表面的不同特点和要求：找出该零件主要的技术要求和加工中的关键技术问题：从而在之后的编制工艺过程中，有针对性地解决这些问题。1.1零件的结构分析零件图如1-1所示，该零件的材料为5005铝板，该材料特点:强度较高，塑性和韧性较好，综合能力性能良好。根据该零件的外形尺寸，考虑加工余量后，确定毛坯的尺寸为100mm×100mm×50mm。通过零件图可知该零件有薄壁，为了避免装夹给零件带来不必要的损伤，破坏该

4、零件的形状精度，所以加工此零件时，先加工无薄壁的一面，然后反过来加工另一面。1.1.1图样尺寸的标注检查对数控加工来说，零件图上应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸，保持设计基准、工艺基准、测量基准与编程原点设置一致。对于该零件，所有标注如图1-1所示。该图标注完整正确无误。1.1.2加工精度与表面质量分析外轮廓四周各表面的粗糙度要求是Ra3.2um,该工件公差最高要求是Φ14mm、Φ20mm内孔及有公差要求的各尺寸，最高精度为IT7，所以在加工重要表面时采用先粗加工后精加工的方案，以保证各尺寸精度达到图纸要求。图1-1（

5、MOD2）2加工设备及工装的选择2.1数控机床的选择法那克系统VDL-1000型号数控机床2.2夹具的选择该零件形状规则对称，四个侧面较光整，加工面与加工面之间的位置精度要求较高。所以，以底面和两个侧面作为定位基准，一般可用平口虎钳和一些辅助装夹的垫片从工件侧面夹紧，便可加工。这里我选择使用平口虎钳。3切削用量的选择在数控编程的过程中，刀具的选择和切削用量的确定是十分重要，它不仅对被加工零件的质量影响巨大，甚至可以决定着机床功效的发挥和安全的顺利进行。所以，在编制加工程序时，选择合理的刀具和切削用量，是编制高质量加工程序的前

6、提。3.1切削用量是指主轴转速、进给速度和背吃刀量3.1.1编程时程序员要将切削用量参数编入程序或加工前预先调整好机床的转速。确定切削用量各参数应根据机床说明书、手册中的有关规定来进行或根据经验采用类比法来确定。3.1.2主轴转速要根据允许的切削速度来确定（n=1000v/πD)式中v-切削速度（m/min)D-工件或刀具的直径（mm)n-主轴转速（r/min）3.1.3进给速度主要受工件的加工精度、表面粗糙度和刀具、工件材料的影响，最大进给速度还受到机场刚度和进给系统性能的制约。在加工精度、表面粗糙度质量要求高时，可选择较

7、高的进给速度。一般在250~350m/min范围内选取。4背吃刀量ap的确定背吃刀量的选取主要由弓箭的加工余量、精度要求及工艺系统的刚度决定。若工件的精度要求不高，工艺系统的刚度又足够，则最好一次切净加工余量，即ap等于加工余量；若加工的精度和表面粗糙度要求较高，或系统的刚度较差，则只能按先多后少的原则，采用多次走刀加工。4.1当工件表面粗糙度要求为Ra12.5～25um时，铣削的加工余量小于5mm,则粗铣一次进给就可以达到要求。但在余量较大、工艺系统刚性较差时，可分两次走刀完成。4.2当工件表面粗糙度要求为Ra3.2～12

8、.5um时，铣削可分粗、精两个阶段进行。粗铣时背吃刀量选取同前，粗铣留0.5～1.0mm余量，在精铣时切除。4.3当工件表面粗糙度要求为Ra0.8～3.2um时，铣削可分粗铣、半精铣、精铣三个阶段进行。半精铣时背吃刀量取1.5～2.0mm，精铣时则背吃刀量取0.3～0.5mm。该零件的表面