《数控铣技师论文》doc版

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1、摘要数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。它的发展是信息技术（1T）与制造技术（MT）结合发展的结果。现代的CAD/CAM，FMS，CIMS，敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。关键词：数控技术，加工工艺，编程铣削加工手工编程手工编程就是从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、制作控制介质到程序校验都是人工完成。它要求编程人员不仅要熟悉数控指令及编程规则，而且还要具备数控加工工艺知识和数值计算能力。对于加工形状简单、计算量小、程序段数不多的零件，采用

2、手工编程较容易，而且经济、及时。因此，在点位加工或直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用。对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线及曲面组成的零件，用手工编程就有一定困难，出错的概率增大，有时甚至无法编出程序，必须用自动编程的方法编制程序。数控编程的具体步骤如下：1、分析零件图；2、工艺处理；3、数值计算；4、编写加工程序单；5、制作控制介质；6、程序校验与首件试切。编程实例1、按图1编程加工，机床XK713、材料Q235。加工要求：用ø10两刃平刀加工凹圆台阶,分二层粗加工、一层精加工。只精加工内轮廓，粗加工留余量0.5。粗加工中心垂直下刀，精加工采用圆切入切出，加

3、工方式为顺铣。编程思考：根据加工内容及要求编制相应的加工程序。编程Z轴零位在工件上表面，编制粗加工程序在前、精加工程序在后。程序起始应有安全指令、应指定工件坐标系、应给出相应的起始高度和安全高度指令，应采用绝对(G90)方式定位,主轴切屑转数和切屑进给速度指令要结合刀具、加工材料设定。特别是的在无工艺落刀孔时Z轴的直线切入速度要慢，两刃平刀端面切屑性能差。编程时应根据使用的系统编制相应的加工程序。精加工程序为了便于再调用可在精加工程序前添加工件坐标系和程序号。工件装夹与校正：工件装夹用通用平口钳，装夹工件前应先校正钳口,再校正工件及分中。图1机床操作与设置：分中和对刀过程中应记录各有

4、关的参数，处理完数据后设定好工件坐标系、Z轴零位应设置在工件上表面，根据程序设置好刀具补偿。机床的加工参数按钮应调到合适位置。检查与测量：加工前应仔细检查和校验加工程序，加工开始应用单段执行检查初始高和安全高度是否设置正确。在加工过程应密切注意加工情况，转数或进给速度不合理应修正，若有异常应立即急停。加工完后应对工件测量，加工不到位应根据测量尺寸调整补偿进行补加工。加工程序以华中系统为例参考程序如下：%123程序起始符号；G54G90G00X0Y0Z100M03S800采用G54工件坐标系用绝对方式定位,定位初始高度在工件上表面100高度;Z5M07刀具下到上表面5的安全高度;G01

5、Z-2.5F15以直线插补方式下到第一层;G01X10F60以直线插补到第一个圆弧起点;G03X10Y0I-10J0以逆时针方向走R10的圆去量;G01X14.5以直线插补到第二个圆弧起点;G03X14.5Y0I-14.5J0以逆时针方向走R14.5的圆去量;G00X0Y0快速定位到原点;G01Z-5F15以直线插补方式下到第二层;G01X10F60以直线插补到第一个圆弧起点G03X10Y0I-10J0以逆时针方向走R10的圆去量G01X14.5以直线插补到第二个圆弧起点G03X14.5Y0I-14.5J0以逆时针方向走R14.5的圆去量G00Z5快速提刀到上表面5的安全高度G54G

6、90G00X0Y0Z100M03S1000为了便于再次调用精加工程序重新定位Z5刀具下到上表面5的安全高度;G41X15Y-5D01刀具快速定位到建立刀具半径补偿点:G01Z-5F60以直线插补方式将刀具下到加工深度;G03X20Y0R5F120以逆时针方向走R5的圆弧进刀;G03X20Y0I-20J0精加工轮廓；G03X10Y5R5走R5的圆弧退刀;G00Z100快速将刀具提出至安全高度;G40X0Y0取消刀具半径补偿并快速定位到原点;M30程序结束。小结：通过上述编程加工了解掌握粗加工的刀路编排，简单刀间距的排列和计算，刀具补偿的应用以及精加工程序的再调用，掌握工件的的装夹校正和

7、机床的安全操作。图2加工设备XK713加工内容：加工凸台、内腔及孔。编程要求：根据先前学习内容结合机床、图形编制合理完整的粗精加工程序。结合先前学习内容根据机床及图形，不同加工区域的刀具选择。加工顺序先面后孔，先内腔后凸台（便于测量是否分中）。粗、精加工刀具分开使用。编程加工与思考：1、编程原点应放在内腔中心位置；2、编程前应计算出内外轮廓各刀位点的坐标；3、根据粗精加工确定刀具类型及大小,刀具选用见表4-1；4、先粗后精、由外至内、先面后孔；5、编排刀路