《精益生产管理实战技法训练》——陈晓亮老师

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1、精益生产管理实战技法训练【课程背景】：从外部环境看世界经济的衰退，国家宏观环境的变化、不断增长的人力资源成本，劳工荒，特别是市场竞争越来越激烈，使已进入微利时代的制造业环境更加恶劣，中国中小型制造企业如何把握市场趋势、适应市场变化，不断地调整、变革、提高，来跟上时代的脉搏呢？从内部环境看由于订单越来越小，品种越来越多，不断变更的订单,让我们不得不频繁的换线换模，本来计划好的交货期，往往延误，使我们的制造成本居高不下。设备问题频发，致使产品质量问题多多，客户抱怨不断。我们的客户在流失，市场在减少，员工士气低落，离职率高，面对居高不下的人力资源成本，企业又该怎么办？我们的生

2、存空间在哪里？“物竞天择，适者生存”，“精益生产”管理应该是制造型企业当前赢取市场的理想选择。【培训收益】：◆掌握精益生产的核心思想精髓，如何通过推行精益生产来降低成本，提高经营业绩，打造企业的核心竞争力；◆学习和掌握精益生产常用工具；◆掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法来降低库存，提升流程的整体效率◆学习如何通过单元化生产（CELLPRODUCTION）实施来化解多品种少批量给企业带来的困惑；◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，缩短交货周期；◆精益生产项目推行步骤：1、项目启动；2、项目中短期计划的制定；3、项目进度控制；4、项目阶段性总结；5.项目实施过程

3、中的问题与解决【课程时间】：1、2天（12小时），可依据企业方要求而定；2、为保证教学效果，本课程每班人数不得超过60人；【培训对象】：企业总经理、生产副总、生产部长、工程师、中高层管理人员【时间】:企业指定时间【地点】:企业指定地点【课程大纲】：第一篇、精益思想篇一、精益生产方式的由来二、TPS丰田生产模式三、LP精益生产四、精益思想（LeanThinking）的五大原则1.价值的确定2.价值流的识别和分析3.增值过程的流动4.客户拉动5.尽善尽美五、精益企业的成功之道--成功的公司如何面对机会和挑战1.丰田汽车（Toyota）第1页共4页2.丹纳赫集团（Danahe

4、r）3.博世（Bosch）4.船井电机（Funai）第二篇精益意识篇一、变革（ChangeManagement）的意识1.变革给企业带来的影响2.变革的误区3.帮助员工拥抱变革4.企业利润及成本模式分析二、价值（Value）的意识1.企业生存和发展的价值2.客户定义的价值3.价值流/价值链4.价值分析VA/价值工程VE二、成本、浪费与价值的意识1.企业常见的8种浪费2.识别并挖掘浪费3.寻找浪费的4M方法4.消除浪费和零缺陷※案例分享：某企业现场典型浪费剖析三、库存意识1.企业库存的来源和危害2.如何有效的消除库存四、效率意识1.假效率与真效率2.个别效率与整体效率3.

5、可动率与运转率五、全局意识1.对整个制造流程进行分析2.对单面流程进行分析的危害3.不断的改善第三篇、精益工具篇一、精益现场基础管理工具1、5S现场管理2、目视化管理3、标准化管理二、精益品质管理工具1、TQM2、源流管理3、防错管理（POKAYOKE）4、零缺陷管理（ZD）三、精益流程管理工具1、整流化管理2、约束理论（TOC）3、价值流图（VSM）第2页共4页四、精益设备管理工具1、全员生产保全（TPM）2、综合设备效率（OEE）3、快速换模（SMED）五、准时化生产（JIT）系统1、什么是JIT生产2、后工程拉动3、工程的整理化4、必要的生产数由Takt（节拍时间

6、）决定5、小LOT生产六、自动化管理系统1、工程过程品质控制2、从省力化到省人化3、从省人到少人化4、从少人化到简便自动化（LCIA）3、Andon4、人机分离七、现场改善活动1、改善提案制度2、VA/VE（价值分析/价值工程）3、IE（工业工程）4、QCC活动第四篇、精益生产推行步骤一、项目启动的必要条件：合适的团队组建；成员职责、目标；最高管理者授权；启动大会的规格与主持二、项目中短期计划的制定：项目的分解计划；样板线、试点工程的选择；项目月计划、周计划三、项目进度控制：现场项目管理与问题解决；周项目进度会议；月总结会议；日常进度沟通四、项目阶段性总结：阶段性总结报

7、告；收益分析；改善案例展示与宣传；颁奖与激励五.项目实施过程中的问题与解决部门协作问题；失败的挫折第3页共4页第五篇问答、互动学员提问布置作业第4页共4页