tpm精益设备管理376页

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1、精益生产—预防性设备保全2018版本欢迎进入课堂要求欢迎阁下参加本次课程，本课程将为您打下一个良好的基础，提高您的能力和水平。请注意以下的几点：1、手机请将您的手机开为振动或关闭。2、吸烟在课堂内请不要吸烟。3、其它课期间请不要大声喧哗,举手提问；不要随意走动。精益生产与设备管理精益生产与设备管理新挑战设备与设备管理全面生产维护TPM与8大支柱TPM实施、推进过程与技巧流线化设备设计布局与改善课程体系常见问题与设备人才职业规划全员生产保全TPM精要参观丰田心得丰田公司的设备管理特点1903-08-131930年丰田喜一郎研发汽油

2、发动机1933年设立汽车部1936年丰田AA型轿车问世1937年丰田汽车工业公司诞生1938年举母工厂建成投产1950年经营危机（劳资争议精减员工）1951年开始推行“动脑筋，提方案”制度1957年首次向美国出口丰田轿车工人视同机器大规模少品种丰田与精益生产不为人知的故事大野耐一TaiichiOhno1912-1990丰田佐吉1867-1930丰田喜一郎1895-1952年3月项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作

3、业分工与作业内容人少，师徒制粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平-----高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场三种生产方式比较当前的世界(中国）制造，仍有三种生产形态并存，向精益生产发展的趋势……2008年的金融危机，揭开了生产过剩的盖布。生产方式发展比较精益生产方式:JIT/TPS/LeanProductionLeanProduction精益生产-精益思想消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩

4、短生产周期和改善质量的目的。精益：瘦肉-MIT:JamesP.Womack&Daniel.T.John《改造世界的机器》、《精益思想》是美英研究Lean的代表做。JustInTime准时制生产适品·适量·适时零库存和快速应对市场变化ToyotaProductionSystem丰田生产模式建立在准时化(JIT)观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益企业的竞争优势生产时间减少90%库存减少90%生产

5、效率提高60%到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低50%与工作有关的伤害降低50%……否则，要检查一下你在哪里做错了！-精益思维,Womack&Jones观念比较不间断的单件流传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工流程支离破碎拉式大批量，等待精益思想的五个原则精益生产系统Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活

6、动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动按需求生产Perfect尽善尽美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期精益生产首先是一种思想，其次才是一种技术，活用精益思想改善传统生产形态、提高生产效益是我们学习的根本目的！精益生产之“心”、“技”、“体”：转变思想观念运用改善工具持续全员实践1=52=153=2154=21455=？管理的实质0-1+1增加价值提高产品和服务的附加价值消除浪费最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动封闭性的管理活动精益思想：从增值比率看改善空间增值比

7、率增值时间增值时间+不增值时间X100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等工作的根本目的是给产品和服务增加价值。一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费。物料从进厂到出厂，您的工厂有多大比例的时间是增值的？！＄除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西AnythingOtherThanNecessary任何非必需的东西！识别和消除所有浪费MUDA–浪费工厂常见的过量生产过多（过早）库存浪费搬运浪费不良返工浪费过程不当浪费动作浪费等待浪费8大浪费缺货损失企

8、业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂制造技术（固有技术）管理技术（联结技术）+=生产技术加工工艺技术管理绩效技术在流线化生产中，联结技术是最重要的技