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时间:2019-01-05
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1、1目的制定物料验收、入库标准操作规程,使该岗位操作规范化。2范围适用于公司库存物料的接收、请验及退货、发放操作。3职责3.1仓管员负责物料到货接收、请验及退货、发放操作。3.2QC负责物料的取样、检验和放行。3.3质量部负责监督本规程的实施执行。4内容4.1物料接收4.1.1采购部每周五以电子文档形式通知仓储部下周供应商到货清单,到货清单内容需包括预计到货日期、供应商名称、货号、产品名称规格、数量.4.1.2物料收货验收应在仓库指定收货区域进行。4.1.3来料检查,仓管员需按照以下进行:◊检查随货文件,出厂检验报告、送货单(一式两联,其中一联供应商留底,一联流转至财务,仓库拍照存
2、档),确认送货单和检验报告的品名、批号、规格、数量和实物是否一致。是否符合规定最小剩余效期,最小剩余效期为十二个月。送货单需注明合同号。◊原辅料、包装、物料进厂时,均应有外包装。仓库收货人员需检查货物外包装情况,外包装检查要求外包装无破损、无受潮、无水渍、无霉变、无虫蛀等以及同一批到货包装规格是否不一致等异常情况,如有异常需暂停接收并通知釆购、QA和主管解决。◊液体原辅料的容器应封口严密,无启封现象,无渗出或漏液。◊外包装须有包装标签,包装标签应标明品名、批号、规格、数量、生产厂家、有效期、储存条件等,每批物料应附一份对应批号的检验报告。◊来料未通过上述检查并经QA和采购处理后拒
3、收,拒收的包装材料屮若印有公司品名、商标等标记的,仓库收货员必要吋应当场销毁或涂上除去标记后方可退回供应商。4.1.4仓管员需对来料数量进行抽样复核,抽样数量复核的操作如下进行:抽样比例按照GB2828.S1进行,即1~50,抽样2件,5「500,抽样3件,50广35000,抽样5件。•原辅料:仓库按照供应商最小单位包装标识的毛重抽样复磅,±5%的毛重偏差范围被视为可接受范围。•印字包材:仓库按照供应商的最小单位包装标识的数量进行实物抽样点数,±0.2%的数量偏差范围被视为可接受范围。•当来料经过抽样复核后超出上述范南仓库将通知采购部及质暈部。4.1.5若物料到货数量超过订单数量
4、的5%,则暂停接收该批物料并通知采购,等待进一步的处理通知。4.1.6检查无误后仓管员在供应商送货单签字,实收数量与送货单数量不一致时填写实收数量,留两联送货单,待检物料放置待检区,并标识质量待检标识。零头的印刷包装材料应当分别置于独立密闭容器内储存,以防混淆。4.2物料请验与检验4.2.1仓管员收货后,将送货单一联和供应商出厂检验报告一并交给QC,通知QC取样并检验。4.2.2QC在收到符合要求的文件后,尽快安排取样,取样时需填写已取样标签,并记录数量及签名,取样标签贴在以取样的外包装上,取样标签包括取样数量以及是否耗用取样。4.2.2仓管员根据取样记录和取样标签需对已取样数量
5、进行复核,并対物料做记账处理。4.2.3QC需在24小时内完成物料的检验。4.2.4检验合格,QC对当批物料发放合格标签并跟进仓库人员张贴。4.2.5检验不合格,QC需在每个大包装及零头包装上贴上不合格标签,仓库收货人员需对不合格的物料隔离放置,按照《不合格品处理管理规程》进行操作。4.2.6合格标签粘贴方式如下:•原料检验合格后每小包装盖合格章。•包装材料合格后以每板为单位在可视血贴合格标。4.2.7检验完成后,QC检验人员需及时把送货单一•联返给仓库。4.3物料入库及退货4.3.1物料检验合格,仓管员需在合格物料的每个包装贴标识卡,标识卡内容包括供应商、货号、名称及规格、数量
6、及进厂批号,进厂批号需按照以下规则统一进行自编:•原料进厂批号为Y+两位年份数字+两位月份数字+两位进厂日期+两位流水号(例如:Y16081801)•包装材料进厂批号为B+两位年份数字+两位月份数字+两位进厂日期+两位流水号(例如:B16081801)4.3.2仓管员将供应商送货单交仓库账务员,账务员两小时内在系统屮做厂家来货,入库,打印厂家来货,英屮一联返给仓管员,仓管员及时在《存货卡》记录。每周四仓库账务员将送货单送交采购部。4.3.3物料检验不合格,由QC填写《质量检验报告》,根据《质量检验报告》的处理意见进行处理,如确认需要退货处理由采购人员在检验报告上注明供应商取走货物
7、H期,并联系供应商按H期取走货物,如果超期不取货物,仓储物流部可以女排物流公司将该批货物运回供应商,货物运走时将相关运费告知采购部,并返给采购部运输回单。4.4物料领用4.4.1只有放行的物料才可以发放使用,物料的发放需遵循“先进先出”、“近效期先出”、上批次使用剩余退料优先使用、取样后物料优先使用等原则。4.4.2如物料未放行需要使用,需经质量部主管特批方可发放。4.4.3生产计划内物料的领用:生产部统计员根据生产指令下达的计划数量,提前1个工作日在系统中生成并打印仓库调出通知
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