包材仓管理规范5

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1、1目的制定物料验收、入库标准操作规程，使该岗位操作规范化。2范围适用于公司库存物料的接收、请验及退货、发放操作。3职责3.1仓管员负责物料到货接收、请验及退货、发放操作。3.2QC负责物料的取样、检验和放行。3.3质量部负责监督本规程的实施执行。4内容4.1物料接收4.1.1采购部每周五以电子文档形式通知仓储部下周供应商到货清单，到货清单内容需包括预计到货日期、供应商名称、货号、产品名称规格、数量.4.1.2物料收货验收应在仓库指定收货区域进行。4.1.3来料检查，仓管员需按照以下进行：◊检查随货文件，出厂检验报告、送货单（一式两联，其中一联供应商留底，一联流转至财务，仓库拍照存

2、档），确认送货单和检验报告的品名、批号、规格、数量和实物是否一致。是否符合规定最小剩余效期,最小剩余效期为十二个月。送货单需注明合同号。◊原辅料、包装、物料进厂时，均应有外包装。仓库收货人员需检查货物外包装情况，外包装检查要求外包装无破损、无受潮、无水渍、无霉变、无虫蛀等以及同一批到货包装规格是否不一致等异常情况，如有异常需暂停接收并通知釆购、QA和主管解决。◊液体原辅料的容器应封口严密，无启封现象，无渗出或漏液。◊外包装须有包装标签，包装标签应标明品名、批号、规格、数量、生产厂家、有效期、储存条件等，每批物料应附一份对应批号的检验报告。◊来料未通过上述检查并经QA和采购处理后拒

3、收，拒收的包装材料屮若印有公司品名、商标等标记的，仓库收货员必要吋应当场销毁或涂上除去标记后方可退回供应商。4.1.4仓管员需对来料数量进行抽样复核，抽样数量复核的操作如下进行：抽样比例按照GB2828.S1进行,即1~50,抽样2件，5「500,抽样3件，50广35000,抽样5件。•原辅料：仓库按照供应商最小单位包装标识的毛重抽样复磅，±5%的毛重偏差范围被视为可接受范围。•印字包材：仓库按照供应商的最小单位包装标识的数量进行实物抽样点数，±0.2%的数量偏差范围被视为可接受范围。•当来料经过抽样复核后超出上述范南仓库将通知采购部及质暈部。4.1.5若物料到货数量超过订单数量

4、的5%,则暂停接收该批物料并通知采购，等待进一步的处理通知。4.1.6检查无误后仓管员在供应商送货单签字，实收数量与送货单数量不一致时填写实收数量，留两联送货单，待检物料放置待检区，并标识质量待检标识。零头的印刷包装材料应当分别置于独立密闭容器内储存，以防混淆。4.2物料请验与检验4.2.1仓管员收货后，将送货单一联和供应商出厂检验报告一并交给QC,通知QC取样并检验。4.2.2QC在收到符合要求的文件后，尽快安排取样，取样时需填写已取样标签，并记录数量及签名，取样标签贴在以取样的外包装上，取样标签包括取样数量以及是否耗用取样。4.2.2仓管员根据取样记录和取样标签需对已取样数量

5、进行复核，并対物料做记账处理。4.2.3QC需在24小时内完成物料的检验。4.2.4检验合格，QC对当批物料发放合格标签并跟进仓库人员张贴。4.2.5检验不合格，QC需在每个大包装及零头包装上贴上不合格标签，仓库收货人员需对不合格的物料隔离放置，按照《不合格品处理管理规程》进行操作。4.2.6合格标签粘贴方式如下：•原料检验合格后每小包装盖合格章。•包装材料合格后以每板为单位在可视血贴合格标。4.2.7检验完成后，QC检验人员需及时把送货单一•联返给仓库。4.3物料入库及退货4.3.1物料检验合格，仓管员需在合格物料的每个包装贴标识卡，标识卡内容包括供应商、货号、名称及规格、数量

6、及进厂批号，进厂批号需按照以下规则统一进行自编：•原料进厂批号为Y+两位年份数字+两位月份数字+两位进厂日期+两位流水号（例如：Y16081801）•包装材料进厂批号为B+两位年份数字+两位月份数字+两位进厂日期+两位流水号（例如：B16081801）4.3.2仓管员将供应商送货单交仓库账务员，账务员两小时内在系统屮做厂家来货，入库，打印厂家来货，英屮一联返给仓管员，仓管员及时在《存货卡》记录。每周四仓库账务员将送货单送交采购部。4.3.3物料检验不合格，由QC填写《质量检验报告》,根据《质量检验报告》的处理意见进行处理，如确认需要退货处理由采购人员在检验报告上注明供应商取走货物

7、H期，并联系供应商按H期取走货物，如果超期不取货物，仓储物流部可以女排物流公司将该批货物运回供应商，货物运走时将相关运费告知采购部，并返给采购部运输回单。4.4物料领用4.4.1只有放行的物料才可以发放使用，物料的发放需遵循“先进先出”、“近效期先出”、上批次使用剩余退料优先使用、取样后物料优先使用等原则。4.4.2如物料未放行需要使用，需经质量部主管特批方可发放。4.4.3生产计划内物料的领用：生产部统计员根据生产指令下达的计划数量，提前1个工作日在系统中生成并打印仓库调出通知