《精细化管理》ppt课件

《《精细化管理》ppt课件》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、1推行精细6西格玛管理实现企业发展根本性转变主讲人：郭全林2忽视细节酿成悲剧2003年2月1日美国“哥伦比亚号”航天飞机爆炸，7名宇航员丧生。3原因是在“哥伦比亚号”航天飞机发射升空过程中，一块重量不到2公斤的碳制保温材料脱落，击中了飞机左翼前端，（如果进行修复，使用泡沫橡胶刷做保护处理，事故是可以避免的，成本只要1美元）但是由于疏忽、未做处理酿成重大悲剧。4大爆炸——谁来负责？1960年10月24日，苏联发生了一次世界上最惨烈的导弹爆炸事件。苏联导弹部队司令伊万诺维奇元帅及现场的160名宇航科学家也全部遇难。现场所有生物荡然无存，只留下硬币和钥匙。导致这场灾难发生的是一枚“Ｐ-16”导弹

2、。5在“R-16”导弹升空之前30分钟，工作人员还在抢修一个配电器。突然，导弹的第二节引擎不知何故竟被点燃，顿时喷出火焰，接着又波及第一节的燃料缸，遂引起熊熊大火和大爆炸。瞬间，在场人员全部葬身火海。6危险固然可怕，但比它更可怕的是人们的麻痹大意；危险并不一定会引发灾难，人的疏忽才是灾难的真正源头。7老子讲：天下难事，必必作于易；天下大事必作于细。管理大师德鲁克说：“处于一流管理之下的公司，总是单调无味，没有任何激动人心的事件。那是因为凡是可能发生的危机都早已被预见，并已转化为例行的有效作业了。”8企业管理的三部曲科学管理（标准化）精细化管理（定性）6σ管理（定量）9一、精细化管理10精细化

3、——是二十一世纪社会发展的趋势伴随着社会分工越来越细、专业化程度越来越高，实施精细化管理已经成为企业做强做大的根本途径；精细化管理已经成为决定企业竞争成败的关键。11如何理解精细化管理精细化管理：是企业为适应集约化、规模化生产方式要求，建立目标细分、标准细分、任务细分、流程细分，实施精确决策、精确计划、精确控制、精确考核的一种科学管理模式。12如何理解精细化管理精细化管理强调全局与局部两个方面。精细化管理要求在企业管理中多用“数字”说话，重点关注细节、数据、工具！少用或不用“语文”，更不应该靠权力、经验、感觉做出判断！13精细化管理不单纯是一种管理方法，更应该体现为一种经营理念、一种行为习惯

4、、一种企业文化、一种发展战略。精细化管理在企业中体现为：企业管理精细化、标准流程精细化、产品研发精细化、质量体系精细化、市场营销精细化、客户服务精细化、人才培育精细化、企业文化精细化。142001年国内管理学家刘先明提出《精细管理工程》六精；1、运用管理精髓2、掌握技术精华3、追求质量精品4、精通营销之道5、保持精密关系6、精于财务核算五细:（1）细分市场和客户（2）细分企业组织机构的职能、岗位（3）细化分解每一个战略决策、目标任务（4）细化企业管理制度（5）细控成本15汪中求《细节决定成败》“泰山不拒细壤，故能成其高；江海不择细流，故能就其深。”所以，大礼不辞小让，细节决定成败。在中国，想

5、做大事的人很多，但愿意把小事做细的人很少；我们不缺少雄韬伟略的战略家，缺少的是精益求精的执行者；决不缺少各类管理规章制度，缺少的是规章条款不折不扣的执行。16中国煤炭政研会推出“五精”管理精细管理：把标准化管理落实到每个人、每件事、每一物、每一处、每一时精准管理：实施精致正确的确定和准确管控，最大限度地提高命中率和正确度。精确管理：精确掌控管理操作点和重要环节，精确管控流程机制，精益管理：选择不同工种岗位，总结一批卓越管理法、精优管理法，精美管理：把审美评价注入管理过程，以精美的管理，感受美、创造美，获得和谐完美的管理境界。17日本丰田汽车创造的精益生产模式18精益管理模式“精益生产”来自

6、丰田生产体系，并对全球的制造业产生较大影响。“精益生产”是美国学者对日本丰田生产管理体系的总结，强调培养人是精益管理的核心。19“精益生产管理模式”起源于大野耐一的丰田生产模式。“精”：体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”。“益”：体现在成本上，表示利益、效益。成本越低越能为客户创造价值，越能表现企业效益。20丰田生产方式的基本思想：“一切从顾客需求出发，充分发挥人的能力，提高劳动价值，熟练地使用设备和机械，彻底杜绝浪费”。大野先生的TPS体系的每一个内容：改善、准时化、自动化、看板管理、标准作业等都紧紧围绕这个基本思想。21精益生产方式：既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源

7、、降低企业管理和运营资本为主要目标的生产方式，又是一种理念，一种文化。符合当前倡导的科学发展观理念。22精益生产方式追求生产的同步化、均衡化、准时化、“一个流”生产、降低作业切换时间、追求产品质量的零缺陷、设备管理的零故障、产成品和在制品的零库存以及生产作业现场的5S管理等生产组织的全过程控制。23精益生产管理的具体内容：均衡化——各工序能力的匹配同步化——消除“瓶颈”，“一个流”生产准时化——需要时生产拉动