连体等截面筒仓群仓滑模管理技术

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1、连体等截面筒仓群仓滑模管理技术　　摘要：筒仓群仓滑模技术难度大，若施工方法不当，易出现结构问题及筒仓中心偏移，本文从技术管理的角度提出了解决方案。　　关键词：群仓筒仓滑模　　　　1.工程概况　　　　本工程为哈尔滨龙垦麦芽筒仓二期工程，为4*3个连体直壁圆仓，仓内径为10.00米，在10.45米以下仓壁厚为300mm，10.45米以上壁厚为200mm，基础为筏板基础，顶标高为-4.00米，仓壁采用钢筋混凝土结构，其顶标高为60.05米，混凝土强度等级为C30。　　　　2.滑模设计　　　　（1）根据12个筒仓相互连接方式，经过精心计算及施工经验的具体情况，在保证

2、总工期的前提下，为了减少滑模机具的一次性投入，降低工程成本，决定采用组合下撑式、可调径平行桁架操作平台无井架液压滑模、线坠控制筒仓中心工艺施工。　　（2）荷载计算:由于该工程上下直径变动较大，且在标高10.45米处，筒仓内径进行了改变，根据滑模施工工艺及结构规范要求，必须在10.45米处进行一次改装，即内围圈直径变大，外围圈直径不变。　　　　3.滑模施工工艺流程　　　　(1)滑模模板、围圈、门架、桁架施工程序:滑模模板、内外围圈设计、制作→提升设备油路检查及调试放大样试组装→二次调整→正式组装滑模施工全套设备。　　(2)滑模组装施工程序：放滑模模板组装线及筒

3、身圆心控制点→抄平组装平台正式组装滑模施工全套设备→全面检查滑模提升设备的安装质量→进行一次试提升观察提升系统是否正常→初滑调整→正常滑升。　　(3)筒身滑升程序:提升模板→放线坠(18kg大线坠)→检查中心线、标高、扭转、垂直度→绑扎钢筋→浇注混凝土→振捣→待达到提升条件再提升模板，这样持续循环进行。　　　　4.模板的滑升　　　　(1)初升滑模系统在－4.300米处组装，第一次混凝土浇筑高度为1.00米，浇注混凝土前用压力冲洗模板及筒身混凝土接茬处，堵严模板缝，先浇注3cm厚与混凝土相同标号的水泥砂浆，然后浇筑筒身混凝土，待两小时左右即混凝土强度达到0.3

4、Mpa时，进行初滑阶段的试升工作，即将全部千斤顶提升20cm，直至下一轮的混凝土浇注，同时跟踪检查下部筒壁混凝土的强度上升情况，并做好内外壁表面的处理即可持续正常滑升。　　(2)正常滑升，①采用间隔提升法，即混凝土交圈浇注完一个浇注层后，模板才滑升相应一个浇注层高度，混凝土每次的浇注高度不得大于30cm，并保证混凝土的表面低于内模板3—5cm为宜，混凝土的浇注必须按方案拟定好的浇注点进行浇注，顺、逆时针方向交替连续进行，防止提升模板摩阻不均等，导致平台的倾斜。②一个行程提升高度以不大于30mm为宜，每次滑升高度为300mm，两次提升的时间间隔为1.5—2.0

5、小时，要根据天气情况及混凝土早期强度增长情况随时控制，其主要控制指标为混凝土出模强度达到5—10kg/cm2，如遇室外温度较高的天气，在浇注混凝土中间和提升1—2个行程，以防止混凝土与模板粘结，没有特殊指令不得改变提升高度，同时要经常检查承力杆及操作平台的工作状态。③承力杆采用φ25一级园钢，滑模教程中要及时接长承力杆，并保证错开接头，同一断面接头率≤25%。④提升过程是控制筒体中心及扭转的关键时刻，放线员跟踪监测作业平台及圆心点是否有偏移及扭转，必须做到每天调整一次。⑤两次提升的中间，每隔20—30分钟使千斤顶提升1—2个行程。在滑升过程中，要注意千斤顶的

6、同步情况，尽量减少升差，滑升速度一般控制在100—150mm/h范围内。滑升速度的快慢直接影响着混凝土的施工质量和工程进度。实际的滑升速度应根据结构特点、混凝土的凝结速度、出模强度、施工季节、昼夜气温的变化情况、劳动力配备、混凝土的搅拌和水平、垂直运输能力的情况等因素全面考虑，予以确定。⑥在滑模过程中，对于滑出模板的混凝土，要及时用人工对混凝土进行抹压，消除混凝土的不良缺陷，保证筒仓整体外观质量。　　5.停滑措施　　　　因施工需要或其他原因(停水、停电)不能连续滑升，应采取下列停滑措施，即:混凝土应浇筑至同一水平面，每隔一定时间升高一个千斤顶行程，直至已浇筑

7、的混凝土不与模板粘结为止，但应注意控制模板的滑空量，其最大值不得大于模板全长的1/2。停滑时，应特别注意要及时清除粘附在模板内表面上的混凝土和砂浆，以减少重新滑升时的摩阻力。混凝土接茬处，应按施工缝处理。　　　　6.支承杆的接长与脱空加固　　　　支承杆的接长采用丝扣连接的工具式。为了确保同一截面的接头数不超过25%，第一段支承杆应加工成四个不等的长度，错开均匀布置于圆周，接长统一用3.5米长支承杆，当支承杆通过孔洞时由于周围没有混凝土面造成支承杆脱空，如果脱空长度过长，受压自由长度过大，极易失稳而弯曲，故需采取加固措施。可以采用钢筋焊接成三角架加固，方便有效

8、。　　　　7.施工中易出现的问题及其处理方法