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1、连体滑模筒仓滑模施工工艺与施工技术 摘 要:结合工程实例,介绍了滑模装置的设计,阐述了连体滑模的施工技术,提出了保证滑模质量的各种因素及特殊部位的施工技术措施,以达到提前工期、确保质量的目的。关键词:连体滑模,组装程序,模板滑升,控制系统1 施工方案的选定中国**山西分公司三期80万t氧化铝贮运工程是一座高38.50 m、整体承台尺寸为104.48 m×14.46 m、单筒外径为12.76 m、壁厚为350 mm的8联体圆形钢筋混凝土筒仓,标高27.0 m以上为仓顶钢结构房。根据贮运工程的结构特点,以及工期和质量的要求,从标高-0.20 m至标高27.00 m采用连体滑模施工工艺与施工技术。
2、2 滑模装置的设计2.1 模板系统1)模板的设计:通过验算,内外模均采用200 mm~1 200 mm钢模,为了提高观感质量和减少模板与混凝土之间的摩擦力,保证达到清水混凝土的施工质量,全部采用新模板,并涂以隔离剂。2)围圈的设计:经计算采用[10的围圈,上(下)围圈距模板上(下)口径距离均为225 mm,既能保证模板不致因振捣作业的影响而变形,又可保证模板的锥度。3)提升架的设计:采用П型提升架,内、外立柱为[8,由δ8钢板组焊接成截面为250的格构状,横梁为[16,节点板为δ8钢板,由Φ16螺栓连接。2.2 平台操作系统包括内、外操作平台及内、外吊脚手架,内平台由支撑、龙骨、铺板、钢桁架
3、组成,供滑升时操作、临时堆放材料、机具使用;外平台由三角外挂架、龙骨、铺板、栏杆、密目安全网组成,并兼作电器线路布置杆。内外吊脚手架由吊架、铺板、护栏、密目安全网组成,用于混凝土表面整修,剔出预埋件及混凝土浇水养护。2.3 液压提升系统包括千斤顶、液压控制台、油管、支撑杆等,是液压滑升的动力。经过计算:每个仓平台总荷载为670 kN,需支撑杆个数为:n=G/30=22(个)加上不稳定系数:22×1.4=25个,采用回收式支撑杆,在提升架横梁下设置内径比支撑杆直径大2 mm~5 mm的套管。需25个60 kN的千斤顶即可。在 9.00 m以下每个仓需带4个壁柱及2个端柱同时滑升。千斤顶数量可做
4、适当调整。油路采用等长分级方式布置,油路及千斤顶安装好后,用红铅油编号挂牌,以便滑升中纠偏使用。线路采用并联分级方式,共设3套线路。2.4 施工精度的控制系统2.4.1 水平度的控制采用水准仪控制,在模板开始滑升前,用水准仪对整个操作平台各部位的千斤顶的高程进行观测、校平,并在每根支撑杆上明显标志画出水平线,当模板滑升时即以此水平线作为基点,每次按250 mm的速度提升,以后每班进行两次水平度观测与检查。采用限位调平控制法:先将限位档按调平要求的标高,固定在支承杆上,当千斤顶上升至该标高时调平器自动限位。2.4.2 垂直度的控制主要采用线锤法,每滑升600 mm高,观测一次,要求允许偏差小于
5、高度的0.1 %,且不大于30 mm。滑模是连续过程,正常作业力求同步上升、无偏扭的动态平衡,为此,还采用以下措施:1)防止支撑杆失稳:适当提高混凝土的出模强度,增加对支撑杆的稳固作用;2)尽量保证同步滑升,及时调平纠正;3)平台上的机具、设备、材料要均匀放置;4)保证每一层混凝土浇灌的厚度,使模板在滑升时摩擦力基本一致。3 滑模施工工艺与施工技术3.1 滑模装置的组装程序[1]1)组装时按图纸和施工布置图要求弹出仓筒的中心控制点和模板、围圈、提升架、支承杆、平台桁架等的位置线;2)模板组装必须在统一指挥下进行,每道工序均有专人负责。组装前检查其质量,核对各部件数量、规格、并依次编号,必要时
6、对主要部件进行试组装;3)组装顺序:搭设临时组装平台→安装围圈(先内后外)及内侧模板→绑扎一段钢筋后,安装外侧围圈及外模板→安装操作平台的桁架、支撑、铺设平台板→安装外挑台的三角架、栏杆及铺板→安装千斤顶及液压设备,并进行空载试验及油路加压排气→在液压系统试压合格后,安装支承杆→模板滑升至2 m时,安装内外吊脚手架。3.2 质量检查组装完毕,按质量标准认真检查是否达到要求,发现问题立即纠正,并做好记录。3.3 滑升施工工艺1)初升:在浇筑混凝土前先凿除承台的浮石等杂物,并清理干净,浇水湿润,浇筑同标号水泥砂浆30 mm厚,混凝土连续浇灌3个层次高度即750 mm左右,分层捣实后试升。试升是将
7、全部千斤顶同时缓慢平稳升起两个行程即50 mm左右,脱模的混凝土用手指按压有轻微的指印和不粘手及滑升过程中耳闻模板与混凝土之间有“沙沙”声,说明已具备滑升条件。当模板升到250 mm高度后,应稍停歇,组织有关技术人员和操作人员,对所有提升设备和各系统进行全面检查、修整,重点是油管有无破损、漏油及接头渗油现象,以及各部件是否变形、连接是否松动、焊接是否开裂等,经检查,没有异常现象时方可正常滑升。2)正常滑升:浇
