提高φ32×13m水泥磨台时产量的措施

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1、提高O3.2X13m水泥磨台时产量的措施我公司是2009年投产的年产120万吨粉磨站，有两条HFCG1200x450辊压机+SF500/100打散分级机+03.2x13球磨机组成的联合粉磨生产线，设计能力为80t/d,主导产品为P-O42.5水泥和P<32.5水泥。投产之初，达不到产量设计指标，两年来，经过采収一系列措施，台时产量有较大提高，取得了较好的效果。1投产之初的情况1.1原磨内设计级配（见表1）1.2原配料方案（见表2）表1原磨内设计鈒配表一M二&段三众段现格Aam60504030合什IKxIKI6x1

2、6I4x14介什I2x12

3、Ox10介什4.08.0塞1014.05S.08.08.08.024.020.053.073.0表2潭配料方番«比、熟ft石裔助聆洲鴻6炉液矿涪P•

4、<32.5水泥时，台时产量在78〜80t/h;2工艺配料方案的调整我们于2009年3月份投产，投产之初，生产P<32.5水泥磨机台时产量在80t/h左右，生产P，O42.5水泥磨机台时产量在77t/h左右。在配料方案上也做过几次调整，但由于磨前掺有矿渣，易磨性差，磨机台时产量始终没有达到设计要求。为此，我们于2010年初对配料方案进行了重大调整，PD42.5水泥磨前配料取消了矿渣掺量，P<32.5水泥磨前仅保留3%左右的矿渣掺量，改在磨尾掺入矿渣粉，即在P，O42.5出磨水泥屮掺加13.64%的矿粉（磨前配料为1

5、00%，矿粉属于100%以外掺入）。同样，在P<32.5出磨水泥中掺加17.65%的矿粉，出磨水泥与矿粉经过混料机混合后入成品库。通过磨后外掺矿粉后，水泥熟料料耗都有不同程度的下降，水泥的后期强度有了明显的增长，而且磨机台时产量有了提高。调整后的磨前配料方案见表3所示。掺入矿粉后换算成入库水泥的组分见表4。3配料方案调整前后水泥性能的比较（见表5）表3调整后的磨苗K科方案熟W石夤助典利粉煤板石灰石炉洒矿洧P-

6、1表4瘳入矿粉后痍霣成入库水泥的组分Afte裔助時利粉煤灰*石石灰石炉液矿液矿粉P•

7、W17324416.843.4通过上述配料方案调整后，P，O42.5和PC32.5水泥平均台时产量达到83吨左右。4对打散机和磨机内部进行了部分改进针对个别用户反映水泥中有细小（1〜1.5mm）颗粒的问题，我们于2010年底对打散机筛板篦缝和磨内双隔仓板之间的筛板篦缝做了调整。(1)打散机筛板篦缝巾5.0mm缩小到4.0mm;为防止大颗粒飞溅到外层，将内筒加高了250mm。(2)将磨内双层隔仓板之间的筛板篦缝由2.5mm缩小到2.0mm。通过对筛板篦缝的改进，经0.9nun方孔筛多次检验，水泥屮没再出现用户反映的

8、细小颗粒。5磨机级配的调整(见表6)表6磨机级S的调螯—fe球二合段三fe投遭格/nun6050403025IKxIK16x1614x14I2x12I2x1210x10KxHSUA2.07^12.014.02.54X)7.010.03.020.047.05.0合计：ftih24.0合H:7106改进过程控制和操作方法(1)每条生产线上有四台熟料秤，正常情况下只使用其屮两台秤，由于熟料在库内分级，每台秤上的熟料颗粒、粉料交替出现，每次持续时间一般在6〜8小时。如果粉状熟料达到70%以上，严重影响辊压机的挤压效果。为

9、此，我们通知库下岗位工，根据熟料秤物料状况，定期更换不同的熟料秤，确保所使用的两台熟料秤一台为粒状、另一台为粉状，从而使物料颗粒得到合理搭配，稳定了进入辊压机的物料粒度，提高了挤压效果。(2)对于筛分磨，物料水分对磨机的产fi影响非常大。我们控制出烘干机的矿渣水分小于1.0%:其它物料水分小于2.0%,入磨综合水分小于1.2%。水分超过1.2%小于1.4%时，台时产量将降