起重机械的事故原因分析与安全管理

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1、起重机械的事故原因分析与安全管理　　摘要：随着社会经济的发展，越来越多的工程开始施工，起重机械的应用也随之增加。然而，起重机械在作业过程中，难免会出现事故，起重机械作业次数的增多，也让事故的发生变得更加频繁。因此，分析起重机械的事故原因，并进行安全管理是非常有必要的。　　关键词：起重机械事故原因安全管理　　中图分类号：TH213文献标识码：A文章编号：1674-098X（2016）09（b）-0016-02　　文章根据起重机械实际作业的情况，分析了事故发生的原因，并对安全管理措施进行了探讨。　　1起重机械事故　　1.1失落事故　　起

2、重机械作业过程中，吊载吊具或者其他重物在空中坠落会威胁人身和设备的安全，这类事故称为失落事故。失落事故主要有以下4种情况。（1）脱绳事故，起重机械吊载重物时，重物从吊载绳索上脱落，导致人员伤亡、设备损失的发生。脱绳事故发生的原因存在3个方面，一是在用绳索固定重物时，使用的方法不对，没有绑牢；二是吊载重物时，重心没有调整好，导致重物脱绳；三是吊载重物时，与其他物体发生碰撞，导致重物脱绳。（2）脱钩事故，重物、吊装绳或者吊具从吊钩上脱落导致的重物失落事故。脱钩事故的发生一般是因为护钩装置故障或者缺失、吊装方法不正确以及吊钩开口过大导致脱

3、钩。（3）断绳事故，即吊装用绳在吊装过程中断裂，导致重物失落。起升绳的断裂一般是因为起吊重物质量过大，超过绳索的最大承重或者是起升限位开关失灵导致过卷，将起升绳拉断。吊装绳的断裂大多是因为吊装角度过大或者吊装绳规格不符合标准。（4）吊钩破裂事故，吊钩破裂的原因可能是材质差或者磨损过于严重本应报废却仍然使用。　　1.2挤伤事故　　起重机械作业过程中，挤压碰撞事故时有发生，主要存在以下几种情况。（1）吊物在吊载移动过程中出现摆动，对附件工作人员造成挤压碰撞。这种情况发生的原因可能有两个方面，一是起重机械操作人员失误，导致机械运行时速度变

4、化太快，使吊物在惯性的作用下发生摆动；二是指挥人员失误，选择的吊载方案不合理，导致吊物发生摆动，对附近工作人员造成挤压碰撞。（2）吊物摆放时出现倾倒的情况，碰到附近的工作人员。这种情况发生的原因可能是吊物的旋转方式不对，相关工作人员在操作时没有进行安全防护，也有可能是工作现场管理出现问题，导致吊物发生倾倒。（3）有关工作人员在指挥或检修起重机械时被挤压碰撞。这种情况发生的原因是指挥人员在工作时所站位置不对，与机械或重物发生碰撞，检修人员遭到挤压碰撞则是因为安全防护没有做好，机械操作人员启动机械时发生挤压碰撞。（4）巡检人员或维修人员

5、被挤压碰撞。一般来说，起重机械操作人员在机械操作室中，与外面的巡检人员或维修人员的沟通难以到位，这很可能导致起重机械操作人员对他们的出现不能及时发现，进而在操作机械过程中发生挤压碰撞。　　1.3触电事故　　在起重机械作业时，可能发生的触电事故有以下4种。（1）起重机械操作人员误碰滑触线，这有两方面原因，一是机械操作室位置设置不合理，与滑触线处于同侧很容易发生误碰；二是起重机械靠近滑触线的一侧没有做好防护，缺乏隔离装置。（2）起重机械在作业过程中与附近的高压输电线发生触碰。这一方面是因为起重机械在作业时没有加装隔离装置，也没有采取其他

6、有效的防护措施；另一方面是因为指挥出现失误，导致机械操作出现错误，与高压输电线发生触碰。（3）电气设施漏电。这种事故的发生有两方面的原因，一是对起重机械电气设施的检修不到位；二是机械操作室没有做好安全隔离。（4）起升绳触碰滑触线。起升绳具有导电性，起重机械操作人员的操作不合标准，很容易导致吊物发生摆动，起升绳随之摆动，发生触电；同时，起重机械的触电防护措施也没有做好。　　除了以上3种事故外，起重机械机体倾翻或毁坏的事故也时有发生，但相对比较少。一般是因为起重机械结构设计不科学，或者部件使用过久存在疲劳破坏，起重机械作业前支撑工作不到

7、位也有可能造成机体的倾翻。　　2起重机械安全管理　　2.1提高工作人员工作能力　　在起重机械作业中，提高工作人员的工作能力与素质是能够有效减少事故发生的措施之一。（1）起重机械的一切运作都是在操作人员的控制下，起重机械操作人员必须经过专业的培训，并且只有通过严格的考试才能获得工作资格。而且，在操作人员进行交接时，要对起重机械的制动器、吊钩以及其他重要的裸露在外的部件进行检查，及时发现并排除安全隐患。在操作起重机械时，启动机械要响铃示警；操作机械移动路线与人接近时，也要进行响铃示警；如果有人发出紧急停车信号，操作人员必须立刻执行，不论

8、发出信号的是谁；如果起重机械在操作过程中断电，应当立刻把所有操作手柄置零，恢复电力后，也要经过检查再确定是否恢复工作。（2）起重机械的检修人员要做好检修工作，定期对起重机械的相关部件进行维护检查，例如检查起吊用绳的状况、检查吊钩和其他