论混凝土的质量缺陷及预防措施

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1、论混凝土的质量缺陷及预防措施【】：混凝土是一种由砂石骨料、水泥、水及其他外加材料混合而形成的非均质的多项复合脆性材料。混凝土质量的好坏，直接影响结构物的安全，因此我们必须掌控混凝土施工质量，分析其缺陷产生的原因，加强质量缺陷的预防及处理。　　关键词：混凝土施工、质量缺陷、预防、处理　　　　一、概述　　混凝土工程广泛应用于水利工程中，但由于受各种因素的影响，总是存在一定的质量缺陷，主要有：麻面、蜂窝、孔洞、露筋、掉角、裂缝、强度达不到设计要求等。这些质量缺陷直接影响了结构物的使用寿命，始原本能正常使用30~40年的缩短为

2、20年甚至10年。因此，如何采取有效的措施把质量缺陷控制在最小程度，或者出现缺陷后及时加以处理，就显得尤为重要。　　　　二、质量缺陷产生的原因　　1、管理因素　　混凝土现场施工时施工员管理不力，未按照施工组织设计、施工图、规范组织施工，对班组砼浇筑时可能产生的质量问题不能及时掌握、改正。施工班组自身素质较低，未经过技术培训，不能理解施工技术要点，施工方案不明确，影响混凝土浇筑质量。　　2、模板因素　　施工时模板表面粗糙或不干净，残留混凝土渣等杂物，浇筑前未用清水湿润或未涂刷隔离剂，或者隔离剂太粘稠，会导致混凝土表面粘损

3、，产生麻面或蜂窝等现象。模板接缝拼装不严密，产生缝隙或者孔洞，会导致缝间漏浆。未对模板及拉杆的承载力进行计算，造成模板变形。拆模的时间未把握好，拆模时用力过猛，可能产生碰损掉角。　　3、钢筋因素　　钢筋表面锈蚀，影响了与混凝土的粘结力，制作时形状、尺寸偏差，安装时位置、预留保护层厚度不对，会导致露筋现象。　　4、混凝土因素　　砂、石、水泥等原材料质量不过关，含泥量较多，含水量较多，混凝土未严格按照配合比要求配置等。混凝土拌和时颠倒了加料顺序，拌和时间过长或过短，造成拌和不均匀和离析现象。混凝土运输距离太长。混凝土下仓前

4、未铺浆，平仓分层厚度太大，铺料时间歇时间太长，振捣不实，振捣时间超过初凝时间。混凝土养护不到位。　　　　三、质量缺陷的预防措施　　1、完善施工现场管理制度　　成立施工质量QC小组，明确各岗位职责和质量监督制度，严格执行“三检制”，采取事前、事中、事后质量控制，预防为主。加强对班组的教育，进行施工技术交底，开展施工质量竞赛。　　2、加强工序质量控制　　混凝土质量的控制贯穿混凝土浇筑始终，从最开始的模板制安到混凝土的养护，需要我们对每个工序进行控制。　　2.1模板制安　　水利施工时用的较多的是木模板，以此为例。模板在安装前

5、必须清洁无杂物，涂刷隔离剂，多次使用的模板表面粗糙或破损，禁止使用。在拼装时注意接缝顺直、严密，缝间可设置海绵条或橡胶条，以增加严密性。模板加固时需要计算模板的承载力，采用对拉螺杆加固时根据承载力计算数据确定螺杆数量，可适当加密，螺杆布设时应控制每根的间距，保持规律性。承重模板拆模必须计算混凝土的强度，达到设计要求后才能拆除，拆模时需小心谨慎，避免缺棱掉角。　　2.2钢筋制安　　钢筋表面必须洁净、无污物，对已发生锈蚀的部位打磨干净，以保证钢筋与混凝土的有效结合，同时也可防止因电离而发生锈蚀。钢筋制作要按照图纸尺寸，钢筋

6、安装时要控制保护层厚度，特别是底部的厚度，可设置强度不低于结构物设计强度的砼垫块，垫块应相互错开，分散布置。　　2.3原材料　　到场的原材料必须有厂家的合格证书，对常用的水泥、砂石料等根据规范要求送检试验，试验合格后才能投入使用。　　2.4砼拌和　　根据级配试验的砼配合比（经监理批准），用磅秤计量配料，水用自动计时水泵计量，加水时应测定材料的含水量。加入料斗的顺序为碎石→水泥→砂。拌和时间不少于90秒钟，确保拌和均匀，每台班至少三次检查配合比和坍落度情况，砼搅拌时间每台班检查二次，骨料含水量每台班检查不少于一次。　　2

7、.5砼运输和浇筑　　砼拌和场地不得理浇筑现场太远，运输过程中控制离析、漏浆等现象。砼入仓前应对仓内进行清理，检查钢筋、模板的位置，铺设一层3cm的水泥浆。砼浇筑时铺料间歇时间必须在初凝时间内，平仓分层不得超过50cm，骨料不得集中，振捣时要快插慢拔，插点间距不大于振捣器有效半径的1.5倍，振捣器距模板的距离不应小于有效半径的二分之一。每一位置振捣时间以砼不再显著下沉，不出现气泡并开始泛浆为准，同时需注意不得碰触钢筋。　　2.5砼养护　　砼浇筑后根据气候情况，适时开始洒水养护（12~28小时），养护时间不少于14天，当气

8、温低于5℃时应履盖保温，不得向砼面或履盖物洒水，可先履盖一层塑料膜，再加盖保温层（草袋），天气炎热或干燥情况下，应延长养护时间，并有保湿措施。　　　　四、结束语　　混凝土质量缺陷是施工中普遍存在而又难以解决的工程实际问题，电视、报纸、X络上经常有因混凝土质量缺陷而导致的灾难发生，因此，我们要对混凝土施工质量缺陷进行认真研究，采取科