提高中厚板成材率有效途径

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1、武汉点线科技有限公司DX-M-X-20100603提高中厚板成材率的有效途径——数字轧板测控系统背景：截止2009年底，国内拥有中厚板生产线（含炉卷）已超过90条，生产总量约9000万吨。由于产能严重过剩，市场的供求关系已发生了根本性变化，中厚板产品的竞争不仅难以避免，而且将愈来愈激烈。如何降低成本、提高企业的竞争能力，已是各中厚板企业及企业领导将要长期面临的课题。在装备水平、原料来源、技术发挥和管理控制等因素大体相当的条件下，要想提高企业及产品的竞争能力，几乎所有的生产厂家都将目光盯在提高中厚板的成材率上，这无疑是最佳的选择方向。事实上日本的新日铁大

2、分厂早在1983年9月就到了96.2%的最高水平。从理论上讲，中厚板的成材率可以达到98%以上。随着近几年的技术改造和工艺调整，国内中厚板成材率的平均水平已经由2004年前的不足90%提高到了现在的92%左右。即我国中厚板的成材率还有6%左右的提高空间，但生产企业似乎再也找不到提高成材率的途径，目前大都处于无奈和一筹莫展之状态。点线科技携手武汉大学充分发挥空间信息获取和处理的独特优势，历经十年，精心研发出基于CCD摄影测量、激光及计算机通讯等技术，为钢板生产线提供一套从板坯到成品的全线测控装置——“数字轧板测控系统”。该系统突破了传统的冶金专业技术解决

3、思路，首次以系统的思想，全面、准确、实时地解决了多年困扰生产企业关于中厚板的尺寸和表面质量问题，是有效提高中厚板成材率的极佳方法。4武汉.江汉.青年路.长源大厦2903027-83669811武汉点线科技有限公司DX-M-X-20100603一般而言，在中厚板的废次品中，尺寸不合格占50%，表面缺陷占25%，内部缺陷及力学性能不合格占10%，其他占15%。“数字轧板测控系统”有的放矢地描准了尺寸和表面的75%部分，通过对板坯体积测量、初轧或热轧的几何尺寸测量、精整剪指导剪切和测量、表面质量判别和分类等四个环节，高精度、无接触式地为流水线中的产品在线提供

4、数据和图形，从而使产品在控制状态下形成，最终达到提高产品质量和经济效益的目的。一、技术介绍（见《数字轧板测控系统》）二、成材率（经济效益）分析1、板坯的重量精确与否直接影响到钢板的成材率，而生产过程中，对板坯的计重又难以实现高精度。在以销定产的情况下，给板坯实现最佳化设计更是带来了困难，因此要想提高板坯的成材率客观上就有局限。如果对初轧前的板坯予以准确测量（长宽的绝对误差＜2mm），扣除比重及氧化皮等因素，其重量精度可以达到99.5%以上。那么，至少能实现两个功能：通知上道工序修正板坯尺寸；告知下道工序此板坯的倍尺将是多少。由此不难理解，利用“板坯体积

5、测量系统”，可以将板坯的成材率提高0.5%到1.5%个百分点。以提高一个百分点，年产100万吨为例，企业每年因此获得的效益应在2000万元左右【4000元（成品）-2000元（废品）×100万吨×1%】。2、“钢板几何尺寸在线测量系统”在热轧工序中能起到非常重要的作用。由于钢板一旦成型将很难有大的改变，因此实时获得钢板的三维尺寸（板型），及时对钢板形状进行修正显得尤为重要。相对一般轧机只能对钢板的宽度或厚度进行单一控制而言，该系统能最大限度地提高正品率和成材率，而且对生产计划的顺利完成提供一定的保障。正是因为在生产过程中，轧机手能准确地掌握4武汉.江汉

6、.青年路.长源大厦2903027-83669811武汉点线科技有限公司DX-M-X-20100603如镰刀弯、最大成才尺寸、同板差等关键板型数据，所以此工序可将成材率提高0.7%以上。按上例计算方法，此系统每年能带来1400万以上的效益。1、钢板的剪切精确与否直接影响到产品的质量、价格、售后服务和企业的竞争能力。然而在生产过程中，由于人工操作，工艺简单，不能准确给定下料尺寸，往往造成误差较大。不仅如此，因尺寸不准，出厂后常常出现改判、索赔、退货等现象。如何在生产过程中准确地提供剪切尺寸，从而控制和提高钢板的定尺标准，一直是钢铁企业非常关注的问题。对母板

7、头尾及两边的切除，可影响成材率的理论值为6%，而精整剪切测量系统的长度误差＜5mm、宽度误差＜2mm，厚度误差＜0.02mm，如果将国家标准的负公差值充分利用，并将所得数据及时反馈剪切点，此系统对钢板成材率的提高可在3%以上！按上例计算方法，此系统每年至少产生6000万以上的效益。不仅如此，对头尾及两边的准确切除，还能使金属回收率大大提高。2、钢板表面质量是钢板质量最为重要的质量因素之一。然而，钢板表面缺陷问题一直困扰着钢板企业的生产及销售。钢板表面缺陷检测系统不仅对轧制钢板的表面形态进行分类，还可以辨认缺陷并及时通知上游工序对这类缺陷加以避免。对钢板

8、表面缺陷进行检测，可以为轧制合格钢板、提高产品质量、降低废品率和节省成本带来巨大经济效益。以年