紫金提高成材率措施

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1、提高成材率措施成材率是一个公司管理水平、工艺装备水平、技术操作水平和产品质量的综合体现，其成材率的高低直接影响企业的经济效益，现从我司实际情况出发，分析影响我司成材率的因素及提高成材率的具体措施。一、成材率的影响因数单卷成材率==从以上计算公式中，我们可以看出，在铸坯重量一定的情况下，提高成材率关键是减少中间过程金属报废量，而在金属报废量一定的情况下，由不等式定理，提高铸坯重量，也有利于提高成材率，我司产品生产过程中金属报废量如下图：1）铸坯损失：断晶、起皮、绿印、停疤2）铣面损失：以铸坯重量5500Kg计算，

2、大约481KG3）粗轧开坯切头尾损失：4）粗切边切边损失在制料、留底料切头尾5）中轧机损失人为断带、停电断带生产过程中金属报废量黑丝、黑点、油斑、色差、划伤、辊印换卷时尾部过烧6）气垫炉损失虫斑研磨时刷印严重清洗不干净，介质、虫斑7）清洗线损失虫斑研磨时刷印严重、刷痕不均匀辊印、色差、油斑、划伤8）20辊损失成品料切头尾人为断带、停电断带9）拉弯矫折印、虫斑损失切边、去头尾10）成品剪损失虫斑毛刺、层错现在以2009年08月生产情况为例，直观的反应下以上因数对成材率的影响。其各工序平均损耗如表一及柱型图所示：共

3、5页第5页表一：各工序平均损耗工序重量（Kg）对成材率的影响率（%）铸坯平均重量5036铣面后重量4526成品切前重量3824成品重量3274铣面损失51010.13粗切边损失1062.1中间过程切头尾损失59611.84质量缺陷平均损失2154.27成品切头尾（主要为性能不符）1873.71成品切边损失1382.74总损失1751平均成材率（%）65.2334.77共5页第5页表二：质量原因报废统计缺陷重量（kg）合计比例（%）处置方式报废二级品储备改制/让步发货熔铸缺陷疏松起皮5800247.1117058

4、056252绿印及绿印起皮4108033.5470348337127断晶起皮1757814.31305804520气孔型起皮59444.8005944裂边4100.341000月累计：123014100%151084063103843冷轧缺陷黑丝、黑点1600414.1650015354刷印1412812.40014128辊印、色差1864116.40018641氧化、脏印11241.0001124剪切缺陷83007.302528048停车印6170.53000317公差超差2160419.0159002001

5、4板型、折印9882.28.71196.208686粘结印84027.3008402划伤23502.1002350过烧9000.890000油印41743.6004174厚度填写错误42003.7004200料与卡不相符35203.1003520当月累计：113846.2100%4636.2252108958其他缺陷小凹坑163209017090146119设备停电3627362700设备故障1712171200二：提高成材率的具体措施从以上统计结果我们可以看出，不可控成材率为14.97%（包括铣面损失、粗切边

6、损失、成品切边损失），可控成材率为19.82%（包括中间过程切头尾、质量缺陷、熔铸缺陷），而在可控成材率共5页第5页中，所占比重最大的为中间过程切头尾（占11.84%），其次为质量缺陷（占4.27%,不包括让步发货和改制重量），最后为气垫炉过烧引起的头尾性能不符。现就从以上三个方面分别谈下提高成材率的具体措施。1、减少中间过程切头尾重量：这部分重量在成材率中所占比重最大，就2009年8月份而言，占了11.84%（损失596Kg），而这部分的损失绝大部分来源于操作原因，要减少各机台在操作过程中的切头尾重量，对各机

7、台建立机台成材率考核制度是必须的，现就根据我司实际情况，制定各机台切头尾标准如下：表三：各机台切头尾控制标准机台工艺流程切头尾重量（Kg）切头尾长度（m）所占成材率比列%铣面机铣面≤300.50.6四辊开坯（14.5-2.5）≤5061钟罩炉退火0四辊中轧2.5-0.7≤50151气垫炉退在制料≤20.5四辊中轧0.7-留底≤50201气垫炉退留底料≤10.520辊轧机轧制成品≤50251清洗线清洗成品≤20.5B+S拉弯矫矫直成品≤30200.6B+S成品剪剪切成品≤30200.6总和≤2951085.85要

8、保证以上切头尾重量，各机台必须做好以下几点：a:各轧机在轧制时采用过头轧制，每卷带材轧后必须进行手动测量厚度，切除头尾后，带材公差必须保证在工艺要求范围之内。b:选用合格套筒，以防选用套筒不当，引起的折印和层错不必要报废共5页第5页c:对于由于设备原因、停电、人为原因引起的头尾报废必须做好详细的记录2、减少质量原因引起的报废：在质量原因引起的报废中，熔铸缺陷占了总报废量的71%左右，冷