质量管理考核办法.doc

《质量管理考核办法.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、质量管理考核实施办法1、目的：为了提升产品质量水平，满足客户的品质要求，健全品质管理体系，强化品质管理及调动员工的积极性、主动性和创造性，维护正常的生产秩序和工作秩序，提高工作效能，防止和减少工作失误，充分发挥奖惩管理的激励与约束作用，特制定本办法2、范围：生产制造全部过程中涉及到影响质量因素的各部门、车间和个人，以及在生产组织上难以划分的其它外包单位。3、职责：3.1质量管理部负责对转序的半成品质量、成品、工序质量以及影响工序质量的因素进行监督检查，并对检查中发现的问题作进行分析、判定，形成质量检查报表报相关部门，并督促相关部门及时解决存在的问题。3.2质量管理部检验人

2、员对合格的成品和半成品进行质量检查，对各类技术问题处理通知的执行情况进行检查。3.3各部门及各车间应建立生产过程中的质量管理体系，加强班组建设和自检互检工作，使生产过程质量受控。对检查到的质量问题及时采取纠正或纠正措施。3.4技术部门负责对检查到的属于产品、工艺问题的进行纠正或采取纠正措施，3.5PMC部负责对抽查到的属于贮存方面问题的进行纠正或采取纠正措施，3.6其它部门对检查到的涉及本部门的问题的进行纠正或采取纠正措施。4、工作程序4．1质量考核的内容：在人、机、料、法、环这几个影响质量的因素中，因人为原因导致产品质量受到影响的行为。4．2质量检查的程序、方法4．2．

3、1进行质量检查时，由质量管理部检验员对各车间半成品和成品质量状况进行监督检查，壳体类装配最综检验抽查比例为全数检查，检查依据工艺文件检验指导书，检查的记录内容至少应包括“壳体的模压、清理飞边、糊水管、焊pp板、开孔、装配情况、当时纠正或纠正措施情况，原因的初步分析等”，检验员将统计后的质量检查记录报至质量管理部，作为消除缺陷用和车间管理用，质量管理部按月制作一份质量考核通报发至各部门4．2.2质量检查员对各车间产品质量标识和检验状态情况进行监督检查，主要指：合格标识使用对不合格品的标识及处置记录；内容包括：①不合格品是否标识并隔离，②半成品是否有人检验并标识，车间检验状态

4、是否进行标识，是否有未经检验或检验不合格的转序情况发生③对出现的不合格是否返工,返工后是否有人复检等。4．2．3操作者自检、互检工作完成与否的确认，依据于检查卡上自检、互检的签字情况，即签字后而未做任何其它说明的视为自检或互检合格，此时开始检查的结果计入自检、互检合格率统计。4．2．4质量检查员对涉及到技术问题处理通知、质量通知、产品试用通知的各部门的执行情况进行监督检查，对发现存在问题的，检查员应以信息反馈单的形式传递到责任部门，并要求责任部门采取补救措施，对补救措施的有效性检查员应进行验证。对任何部门在人、机、料、法、环这几个影响质量的因素中，因人为原因导致产品质量受

5、到影响的行为时，在反馈时应做好时间、地点、人员、责任等问题的描述，必要和可能时通知责任部门负责人现场确认。4.3考核与奖罚4．3．1以各部门质量控制完成情况对各部门进行整体考核，具体按《产品检验评定标准》执行扣分，每扣一分罚产生责任部门10元，多项次累计扣罚。4．3．2在对合格入库产品的检查评审中，发现的不合格经查实属人为原因的，罚缺陷产生责任部门50元/项，多项次累计扣罚。4．3．3对未经检验或检验不合格（未审批）车辆，强行闯关流入下道工序的，罚责任部门100元/次。4．3．4对生产过程中丢失、故意损坏《检查卡》的，罚责任部门200元/次4．3．5各工位对《检查卡》要认

6、真填写，字迹清楚，不得漏签，不得在检查卡上乱写乱画，违者罚款50元。4．3．6对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格，根据情况奖励问题发现部门30元/次，对问题责任部门按每项/次扣50元，多项次累计扣罚。4．3．7对市场信息反馈中的不合格，经查实属人为原因的，一般不合格的扣罚责任部门50—100元/项/次；重要、安全项的处罚按《重大质量问题的处理办法》规定执行。4．3．8监督检查中发现的自互检工作做的较好的，对同过去相比有明显提高的，对质量控制要求的措施积极配合的，当月给予奖励50-100元。4．3．9质量改进项目，非客观原因未完成的，罚责任部门50-100元/项

7、，按计划完成并取得良好效果的奖50-100元/项。4．3．10对计件承包如发泡、喷涂阻尼胶、玻璃钢制作等工序，具体考核按《产品检验评定标准》执行扣分，一般不合格项按照每分10元进行质量处罚；重要、安全项的处罚按《重大质量问题的处理办法》规定执行。4．3．11其它任何形式出现的不合格或属于质量责任考核内容的，根据责任原因分别处责任单位50-100元的处罚。4．3．12对监督检查的车辆如存在错检、漏检现象，检查员承担40%的责任。4.4人为因素：人为可控制的避免发生的质量问题，包括因操作不当、检验漏检、技术工艺参数规定明显不合理、