质量管理考核办法

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1、质量管理考核办法（Q/JCG07-**-2008）1总则为促进质量管理体系有效运行，不断提高产品实物质量和工作效率，有效落实质量责任，特制订本办法。本办法规定了质量责任判定的原则和质量管理考核的内容。本办法适用于公司铁路货车、车辆配件制造和检修产品，适用于与产品质量和质量管理体系运行有关的各单位。2定义下列定义适用于本办法。2.1质量事故在产品质量形成过程中，由于质量问题给企业或用户造成一定程度损失的事件。2.2行车事故国务院第501号令《铁路交通事故应急救援规则和调查处理条例》和铁道部第30号《铁路交通事故调查处理规则》确定的特别重大事故、重大事故、较大事故和一般事故。2.

2、3直接质量经济损失因产品质量问题导致公司内产品返修、返工、报废，出公司的车辆或配件返厂修、退货，运用过程中造成质量事故或行车事故等发生的直接经济损失(有废品率、返修率等指标的产品，其直接经济损失不包括在指标范围内的质量损失)。3管理职责和权限3.1策划管理部是公司考核的归口管理部门,负责各部门质量指标的考核，负责将质量考核结果报人力资源部。3.2品质保证中心是实施质量管理考核的主要部门。负责组织生产过程中不合格品确认和产品质量的责任判定；负责协调和处理质量考核的相关事宜，行使质量考核职权；负责售后服务过程中的质量责任判定和质量考核；负责组织相关单位核算直接经济损失。3.3财务

3、部、技术中心工艺处、分解检查处、责任单位参加直接经济损失的统计计算。3.4人力资源部根据质量考核结果，对有关责任单位、责任人办理扣款和奖励，并按规定给予责任者相应的行政处分。4考核原则4.1坚持质量责任追究的原则。追究并扣罚发生产品质量问题、质量事故和质量管理体系、测量管理体系运行发生不合格的责任单位。同时，对出厂后质量保证期内发生产品质量问题和质量事故，追溯并考核原责任单位和原责任人。4.2坚持总工程师质量责任仲裁原则。对质量责任难以判定或发生争议时，在总工程师（或总工程师授权的代表）主持下的质量责任判定小组进行质量责任仲裁，确定主要责任单位和有关责任单位，并且按照7:3的

4、比例对主要责任单位和有关责任单位进行考核。4.3坚持质量奖罚相结合的原则。对一贯重视产品质量的单位及对产品质量作出突出贡献的单位和个人（包括检查人员），按奖励规定给予奖励。5质量责任判定5.1质量责任判定小组为正确评价和判定质量责任，公司成立质量责任判定小组，负责对有争议的质量问题的责任判定。组长：总工程师副组长：品质保证中心主任、技术中心主任、生产部部长、检查处处长组员：各相关单位负责质量工作的主管领导、品质保证中心质量检查处交车技术人员，必要时请相关生产人员参加。5.2质量责任判定原则5.2.1外购原材料、配件在入厂鉴定时发现的不合格，由物资部负责。5.2.2各车间生产/

5、检修的零部件交检时发现的不合格，由生产/检修部门负责。5.2.3外购/自制原材料、零部件在使用过程中发现不合格时：a）采购产品未按采购程序或报验规定执行的，由物资部负责。b）因未经鉴定或鉴定不合格的外购/自制产品流入生产工序的，由产品发放部门负责。c）产品报验后未按规定进行检验或检验结果错误、判定错误时，由品质保证中心负责。d）当存在极易发现的产品缺陷（如：产品外部配件不全、影响组装、缺材等）投入组装生产时，使用部门负主要责任，其他相关部门负次要责任。当产品存在虽不是极易发现但能够发现的缺陷（如：裂损等）时，产品提供部门负主要责任，使用部门负次要责任。e）原材料、配件供货单位

6、对所提供的产品质量负责。5.2.4生产过程中，品质保证中心发现产品质量不合格时，漏分解的由技术中心分解检查处负主要责任，生产车间负次要责任；其它不合格由生产车间负责。5.2.5产品交验或出厂后发现不合格时a）货车整机交验过程中，验收室发现的致命缺陷，欠分解的技术中心分解检查处负主要责任，品质保证中心和有关生产车间负次要责任；其它致命缺陷生产车间负主要责任，品质保证中心负次要责任。b）产品出厂后发生的性能不合格、裂损及内在缺陷质量问题由制、修部门负主要责任，品质保证中心负次要责任或无责任。c）其它不合格项目由生产车间负责。5.2.6产品在搬运过程中发生碰伤、碰坏等质量问题由搬运

7、部门负责；因委托方未按规定提出使用特殊防护措施要求时委托部门和搬运部门共同负责。5.2.7因产品贮存、防护条件不当或超期贮存造成产品质量不合格时由贮存（防护）部门负责。5.2.8产品制造、检修过程中，需经特殊仪器（如：探伤设备）对产品质量进行检查、检测时，检测部门对检测结果的正确性负责。5.2.9因产品图纸、技术规范有误造成批量质量问题时，由图纸、技术规范制定部门负责；因缺少工艺或工艺不合理造成质量不合格时，工艺处负主要责任；因违反工艺造成产品质量不合格时，生产车间负全责。5.2.10因采用某种工艺检修