第六章_压制成型

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1、第六章压制成型压制成型是高分子材料成型加工技术中历史最悠久，也是最为重要的一种工艺。几乎所有的高分子材料都可用此方法来成型制品。考虑到生产效率、制品尺寸、产品使用的特点，目前主要用于：热固性塑料(为何热塑性塑料不常用？)、橡胶制品、复合材料的成型。压制成型模压成型层压成型热固性塑料模压成型（压塑模塑）橡胶的模压成型（模型硫化）增强复合材料的模压成型复合材料的高压层压成型复合材料低压成型（接触成型）（不用模具）模压成型第一节热固性塑料的模压成型将压塑料置于金属模具的型腔内，然后闭模在加热、加压的情况下，使塑料熔融、流动、充满型腔，经

2、适当的放气，经保压后，塑料就充分交联固化为制品，因为热固性塑料经交联固化后，其分子结构变成三维交联的体形结构，所以制品可以趁热脱模。工艺特点：成型工艺及设备成熟，是较老的成型工艺，设备和模具比注射成型简单。间歇成型，生产周期长，生产效率低，劳动强度大，难以自动化。制品质量好，不会产生内应力或分子取向。能压制较大面积的制品，但不能压制形状复杂及厚度较大的制品。制品成型后，可趁热脱模。一、热固性模塑料的成型工艺性能1、流动性热固性模塑料的流动性是指其在受热和受压情况下充满整个模具型腔的能力。流动性即可塑性，对成型加工极为重要，直接影响

3、热固性塑料成型过程中的物理化学行为及制品的质量。影响流动性的因素：（1）压模塑料的性能和组成（分子量、颗粒形状、小分子）（2）模具与成型条件（光洁度、流道形状、预热）流动性过大过小的后果：太大：溢出模外，塑料在型腔内填塞不紧，或树脂与填料太小：难于在压力下充满型腔，造成缺料，不能模压大型、复杂及厚制品。分头聚集。2、固（硬）化速率用于衡量热固性塑料在压制成型时化学反应（交联）的速度。定义：热固性塑料在一定温度和压力下，从熔融、流动到交联固化为制品的过程中，单位厚度的制品所需的时间，以s/mm厚度表示，此值越小，固化速度越快。固化速

4、度依赖于：塑料的交联反应性质，成型时的具体情况：预压、预热、成型温度和压力。固化速度太大：硬化太快，过早硬化，流动性下降，不能很好地充满型腔，制品缺料，不能压制薄壁和形状复杂的制品。出现：表面先固化，流动性差。固化速度太小：生产周期，生产效率。3、成型收缩率高分子材料的热膨胀系数比模具（钢材）大得多，热固性塑料成型中发生交联，结构趋于紧密，加上低分子物挥发，体积必定收缩，尺寸变化很大。成型收缩率：一般高分子材料的SL在1～3%，是模具设计的重要指标。SL=Lo－LL×100%产生收缩的基本原因：化学结构的变化（交联）、热收缩、弹性

5、回复、塑性形变。影响收缩率的因素：工艺条件、模具和制品的设计、塑料的性质。产生的后果：制品翘曲、开裂。解决的办法：预热、采用不溢式模具、严格工艺规程。4、压缩率是粉状或粒状的热固性塑料的表观比重与制品比重之比。即压缩料在压制前后的体积变化。产生后果：Rp越大，所需的模具装料室越大—消耗模具钢材，不利于传热，生产效率低，易混入空气。解决方法：预压。酚醛压缩粉经预压：Rp从2.81.25Rp=d2d1=V1V25、水份与挥发物的含量游离水，以及受热受压时所释放出的氨、甲醛与结合水。产生后果：流动性太大，收缩率大，翘曲，无光泽，波纹。解

6、决方法：预热。6、细度与均匀度细度：颗粒直径大小；均匀度：颗粒间直径大小的差距。二、模压成型的设备和模具1、成型设备－压机压机的作用：▲通过模具对塑料传热和施加压力；▲提供成型的必要条件：T，P；▲开启模具和顶出制品。压机机械加压、液压（上压式、下压式）图6-1上压式液压机图6-2下压式液压机2、模具模具（钢制），有多种类型，结构形式通常较简单。模压成型用的模具常有的有三种：1）溢式模具图6-3溢式模具示意图2）不溢式模具图6-4不溢式模具示意图3）半溢式模具图6-5半溢式模具示意图三、模压成型工艺压模成型用的压塑料大多数是由热固

7、性树脂加上粉状或纤维的填料等配合剂而成。模压成型的工艺流程：压塑料计量预压、预热加料闭模（模压）排气保压固化脱模冷却修整热固化性质品模具预热嵌件放置1、计量重量法：按质量加料。准确但麻烦；容量法：按体积加料。方便但不及重量法准确。记数法：按预压坯料计算。操作最快，但预先有个2、预压在室温下，把定量的料预先用冷压法压成一顶形状大小的胚料。预压计量操作。预压的优点：加料快，准确，简单，便于运转。降低压缩率，可减小模具的装料量。使物料中空气含量少，利于传热。改进预热规程。（预压后可提高预热温度）缺点：增加一道工序，成本高。预压压力：一般

8、控制在使预压物的密度达到制品最大密度的80%为宜。预压压力的范围：40~200MPa3、预热热固性塑料在模压前的加热有预热和干燥双重意义。预热的优点：▲加快固化速度，缩短成型时间。▲提高流动性，增进固化的均匀性。▲减少制品的内应力，提高制品质量。▲