eps加工生产过程中常见弊病和原因及改善方法

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1、EPS加工生产过程中常见弊病和原因及改善方法：EPS加工技术和工艺在国内已日趋完善和成熟，但是随着同行竞争越来越激烈，利润越来越薄，EPS加工厂家纷纷降低生产成本和提高产品质量以求胜出，这就需要EPS加工厂家重视生产加工中的每一个环节，就加工生产过程中的弊病进行分析和改善，以达到目的。EPS加工生产过程中常见弊病、原因、改善方法列举：(供参考)序号加工程序不良状况原因改善措施Ⅰ预发泡A泡粒结块1.原粒涂层剂太少1.原粒增拌涂层剂2.原料内有细2.使用粒度均匀之原料3.蒸汽压力太高3.调低蒸汽压力，加减压阀4.发泡温度高4.调低发泡桶

2、内温度5.蒸汽含水太多5.蒸汽管路加疏水器6.发泡桶底部冷凝水排放不畅6.发泡机冷凝排放管线通畅7.加料速度慢，桶内滞留时间长7.增加加料速度8.原粒过期，倍率不足8.用做发低倍率料B.预发泡粒潮湿1蒸汽太潮湿1.蒸汽管路保温，设疏水器2.预发机顶盖通风不良2.改进蒸汽逸散风管3.预发机保温不良3.预发泡机保温不良C泡粒受缩1预发倍率太高1.根据不同类别确定发泡率2蒸汽压力太高，温度2.用二次发泡未获得较高倍率调整降低蒸汽压力3天气特冷或温度太低3.空气温度低，增设流化床或用热风送4泡粒在发泡桶内滞留时间太长进4增加进料速度或适当调

3、低泡粒出口挡板太少D倍率不稳定1进料速度不匀1.1原料湿，晾干1.2蒸汽压力不稳定2.蒸汽压力不稳定2.检查蒸汽管线，增加减压阀稳定蒸汽压力3新旧原料，不同料别掺3.尽量使用同种同批原料E预发工程有未发粒子团出现1.发泡机清理门未关死1.关紧底部清理门2.发泡机搅拌速度太快2合理调低搅拌速度3进料速度太快3合理调低进料速度4发泡温度偏低4合理调高发泡温度F.P料多次发泡倍率低1.原料发泡剂含量偏低1.更换原料2．第一次发泡收缩2.保证第一次发泡不收缩，调整蒸汽和压力3多次发泡之间间隔太长与太短3.合理缩短与延长间隔时间A泡粒打瘪破损

4、变形，密度增加1.鼓风机风力太小1.合理选择鼓风机功率2.输送管线弯角太多2.．合理布置、尽量减少弯角3输送管径太小3增加管径，150mm较合理4泡粒经过风机叶抽打输送4.改为不经风叶之喷送式送泡粒Ⅱ泡粒输送B输送泡粒管易堵塞1管径太小1增大管径，合理布置2泡粒太湿2增设流化床3操作不当3每次开机送粒或停机必须将输送管中泡粒吹空方可实行送粒或停机Ⅲ熟化A熟化效果差1熟化仓(料仓)区域通风不1改善送风，增设排风系统良，且环境潮湿温度低2.熟化仓太大，仓太小2.有条件可通干燥热风，合理熟化B熟化仓带静电大(易引致火灾)1．熟化仓选材不当

5、，如用木制1.采用自然水管等导电材料作支架品作支架2接地不良2.将所有料仓引接地线C熟化仓有死角泡粒滞留1.熟化料仓底部倾斜角度不够1增加熟化料仓底部倾斜角度2熟化料仓带静电2.选用导电材料作支架，并接地Ⅳ成型A结合性不良1.加热时间不1.延长加热时间2蒸汽过热，压力过高2.改过热蒸汽为饱和蒸汽降低蒸汽压力3泡粒圆熟时间太长3.缩短圆熟时间在24小时内4泡粒水份太高4.1吹风晾干或热风吹干4.2适当延长圆熟时间5蒸汽压力太低5适当调高蒸汽压力6涂层剂太多6.更换原料7模具不良7.1模具蒸汽孔太少7．①增加模具蒸汽孔7.2模具蒸汽孔堵

6、塞7．②模具蒸汽孔堵塞，则疏通7.3长久使用未清理7．③模具蒸汽室是否积垢，清理7.4模具密封不够，漏气7．④模具密封更换密封条8．合模间距太大8．选适用之原料，减少合模空间B．脱模不良1．加热太久，粘模1．缩短加热时间2．温度太高2．降低蒸汽压力3．冷却不够3．增加冷却水量，延长冷却时间4．模具不良4．①增加脱模斜度4.1脱模斜度不足4．②提高型芯，模具表面光洁度，4.2型芯，膜表面粗糙如有条件可进行涂铁氟层4.3顶杆布置不当4．③顶杆布置合理，用力平衡4.4模具蒸汽孔受损，粘膜4．④更换蒸汽孔5.空气压力不足5．检查压缩空气压力

7、，并调整C．成型品表面收缩1.加热太久，温度太高，烧伤1．降低蒸汽压力，缩短加热时间2.冷却太快，水伤2．①提高冷却水水温2．②减少冷却水量2．③延长冷却时间2．④尽量以真空冷却为主，水冷为辅3.进料不足或不均3．①合理布置料仓位置3．②检查料仓是否受堵3．③提高进料压力，延长进料时间3．④增加模具合模间隙3．⑤改用较小粒度原料4．锁模力小够，模具密封向加热突然泄漏4．调整模腔压力低于锁模力5．泡粒圆熟时间不足5．延长圆熟时间6．发泡倍率太大6．调整发泡倍率D．成型品膨胀或变形1．泡粒圆熟不足1．延长圆熟时间2．发泡发率太大2．调整

8、发泡倍率3．加热不均3．检查模具蒸汽孔4．冷却不足或不均4．增加冷却时间，检查冷却孔分布，增加冷却水量5．环境温度低5．减少与冷空气接触时间设烘房E．板材收缩1．圆熟化时间过长/和不足1．缩短圆熟化时间/延长熟化时间2．预发泡方法不当