eps成型过程常见问题及改善方法

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1、EPS成型过程常见问题及改善方法(一)结合性不良：原因改善方法加热时间不足延长加热时间蒸汽过热改过热蒸汽为饱和蒸汽，降低蒸汽压力泡粒圆熟时间太长缩短圆熟时间至24小时内泡粒水份太高风干或适当延长圆熟时间蒸汽压力太低调高蒸汽压力涂层剂太多更换原料模具蒸汽孔太少增加模具蒸汽孔模具蒸汽孔堵塞疏通模具蒸汽孔长久使用未清理经常清理模具蒸汽室模具密封不够，漏汽更换模具密封面密封条合模间距太大压低合模空间EPS成型过程常见问题及改善方法(二)脱模不良原因改善方法加热太久，粘模缩短加热时间温度太高降低蒸汽压力冷却不够增加冷却水量，延长冷却

2、时间脱模斜度不足增加脱模斜度型芯，模表面粗糙提高型芯，模表面光洁度，如有条件可进行深铁氟涂层顶杆布置不当顶杆布置合理，用力平衡模具蒸汽孔受损，粘模更换蒸汽孔空气压力不足检查压缩空气压力，并调整EPS成型过程常见问题及改善方法(三)成型品表面收缩原因改善方法加热太久降低蒸汽压力，缩短加热时间冷却太快，水伤提高冷却水水温，减少冷却水量，延长冷却时间，尽量以真空冷却为主、水冷为辅进料不足或不均合理布置料仓位置，检查料仓是否受堵，提高进料压力、延长进料时间，增加模具合模间隙，改用较小粒度原料锁模力度不够，模具密封面加热突然泄漏调整

3、模腔压力低于锁模力泡粒圆熟时间不足延长圆熟时间发泡倍率太大调整发泡倍率EPS成型过程常见问题及改善方法(四)成型品膨胀或变形原因改善方法泡粒圆熟不足延长圆熟时间发泡倍率太大调整发泡倍率加热不均检查模具蒸汽孔冷却不足或不均增加冷却时间，检查冷却分布，增加冷却水量环境温度低减少冷却空气接触时间设烘房EPS成型过程常见问题及改善方法(五)板材收缩圆熟时间过长或不足调整圆熟时间预发泡方法不当多次发泡之间间隔应在4小时左右蒸汽加热压力太高降低加热蒸汽压力泡粒密度太低增加泡粒密度EPS成型过程常见问题及改善方法(六)成型品边缘有正边原

4、因改善方法模具间距太大或紧密度不够调整间距，检查模具粒度不匀使用较均匀之原料模具安装不当调整模具 EPS成型过程常见问题及改善方法(七)成品重量不均原因改善方法同料别不同规格料混用尽量使用同批同规格的原料预发泡倍率不均匀调整发泡条件，使倍率稳定粒度不均使用均匀之原料