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时间:2018-08-03
《eps装饰线条和构件加工生产过程中常见弊病和原因及改善方法》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、东莞仁和装饰构件厂http://www.grcgoujian.comEPS加工技术和工艺在国内已日趋完善和成熟,但是随着同行竞争越来越激烈,利润越来越薄,EPS加工厂家纷纷降低生产成本和提高产品质量以求胜出,这就需要EPS加工厂家重视生产加工中的每一个环节,就加工生产过程中的弊病进行分析和改善,以达到目的。EPS加工生产过程中常见弊病、原因、改善方法列举:序号加工程序不良状况原因改善措施Ⅰ预发泡A.泡粒结块1.原粒涂层剂太少1.原粒增拌涂层剂2.原料内有细粉2.使用粒度均匀之原料3.蒸汽压力太高3.调低蒸汽压力,加减压阀4.发泡温度高4.调
2、低发泡桶内温度5.蒸汽含水太多5.蒸汽管路加疏水器6.发泡桶底部冷凝水排放不畅6.发泡机冷凝排放管线通畅7.加料速度慢,桶内滞留时间长7.增加加料速度8.原粒过期,倍率不足8.用做发低倍率料 B.预发泡粒潮湿1.蒸汽太潮湿1.蒸汽管路保温,设疏水器2.预发机顶盖通风不良2.改进蒸汽逸散风管3.预发机保温不良3.预发泡机保温不良 C.泡粒受缩1.预发倍率太高1.根据不同类别确定发泡倍率2.蒸汽压力太高,温度高2.用二次发泡未获得较高倍率,调整降低蒸汽压力3.天气特冷或温度太低3.空气温度低,增设流化床或用热风送料4.泡粒在发泡桶内滞留时间
3、太长进料4.增加进料速度或适当调低泡粒出口挡板太少 D.倍率不稳定1.进料速度不匀1.1原料湿,晾干1.2螺杆送料系统疏通2.蒸汽压力不稳定2.检查蒸汽管线,增加减压阀稳定蒸汽压力3.新旧原料,不同料别掺和3.尽量使用同种同批原料 E.预发工程有未发粒子团出现1.发泡机清理门未关死1.关紧底部清理门2.发泡机搅拌速度太快2.合理调低搅拌速度3.进料速度太快3.合理调低进料速度4.发泡温度偏低4.合理调高发泡温度 F.P料多次发泡倍率低1.原料发泡剂含量偏低1.更换原料2.第一次发泡收缩2.保证第一次发泡不收缩,调整蒸汽和压力3.多次
4、发泡之间间隔太长与太短3.合理缩短与延长间隔时间电话:0769-82103158 www.dgrenhe.com东莞仁和装饰构件厂http://www.grcgoujian.com A.泡粒打瘪破损变形,密度增加1.鼓风机风力太小1.合理选择鼓风机功率2.输送管线弯角太多2.合理布置、尽量减少弯角3.输送管径太小3.增加管径,150mm较合理4.泡粒经过风机叶抽打输送4.改为不经风叶之喷送式送泡粒Ⅱ泡粒输送B.输送泡粒管易堵塞1.管径太小1.增大管径,合理布置2.泡粒太湿2.增设流化床3.操作不当3.每次开机送粒或停机必须将输送管中泡粒吹
5、空方可实行送粒或停机Ⅲ熟化A.熟化效果差1.熟化仓(料仓)区域通风不1.改善送风,增设排风系统良,且环境潮湿温度低2.有条件可通干燥热风,合理熟化2.熟化仓太大仓太小 B.熟化仓带静电大(易引致火灾)1.熟化仓选材不当,如用木制1.采用自然水管等导电材料作支架品作支架 2.接地不良2.将所有料仓引接地线 C.熟化仓有死角泡粒滞留1.熟化料仓底部倾斜角度不够1.增加熟化料仓底部倾斜角度2.熟化料仓带静电2.选用导电材料作支架,并接地Ⅳ成型A.结合性不良1.加热时间不够1.延长加热时间2.蒸汽过热,压力过高2.改过热蒸汽为饱和蒸汽降低蒸汽压
6、力3.泡粒圆熟时间太长3.缩短圆熟时间在24小时内4.泡粒水份太高4.1吹风晾干或热风吹干5.蒸汽压力太低4.2适当延长圆熟时间6.涂层剂太多5.适当调高蒸汽压力7.模具不良6.更换原料7.1模具蒸汽孔太少7.①增加模具蒸汽孔7.2模具蒸汽孔堵塞7.②模具蒸汽孔堵塞,则疏通7.3长久使用未清理7.③模具蒸汽室是否积垢,清理7.4模具密封不够,漏气7.④模具密封更换密封条8.合模间距太大8.选适用之原料,减少合模空间 B.脱模不良1.加热太久,粘模1.缩短加热时间2.温度太高2.降低蒸汽压力3.冷却不够3.增加冷却水量,延长冷却时间4.模具
7、不良4.①增加脱模斜度4.1脱模斜度不足4.②提高型芯,模具表面光洁度,4.2型芯,膜表面粗糙如有条件可进行涂铁氟层4.3顶杆布置不当4.③顶杆布置合理,用力平衡4.4模具蒸汽孔受损,粘膜4.④更换蒸汽孔5.空气压力不足5.检查压缩空气压力,并调整 C.成型品表面收缩1.加热太久,温度太高,烧伤1.降低蒸汽压力,缩短加热时间电话:0769-82103158 www.dgrenhe.com东莞仁和装饰构件厂http://www.grcgoujian.com2.冷却太快,水伤2.①提高冷却水水温 2.②减少冷却水量 2.③延长冷却时间 2.④
8、尽量以真空冷却为主,水冷为辅3.进料不足或不均3.①合理布置料仓位置 3.②检查料仓是否受堵 3.③提高进料压力,延长进料时间 3.④增加模具合模间隙 3.⑤改用较小粒度原
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