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时间:2018-07-14
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1、预制箱梁外观质量通病的原因及预防 1前言装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身,具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点,又具有连续梁桥结构经济的特点,得到了广泛应用。现针对预制过程中出现的色差、水纹、鱼鳞纹等常见外观质量通病,分析原因,提出预防措施。2常见外观质量的通病⑴冷缝。⑵砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面。⑶云斑、水波纹、鳞斑。3产生原因及预防措施克服砼外观缺陷,必须从原材料、砼配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因,采取
2、措施事先预防。3.1冷缝3.1.1产生原因(1)梁浇筑时分层、分段时间过长,浇筑上层时,下层已初凝,振动棒无法深入到下层中,在交界面出现色差。(2)浇筑时下层表层形成水泥稀浆,水泥含量大,上层浇筑时振动棒插入深度不够,在两层交界面出现色差。3.1.2预防措施(1)控制拌和能力及浇筑时间,减少砼翻运次数,适当控制砼浇筑长度,在下层初凝前浇筑上层。浇筑时振动棒插入下层5~10cm。(2)高温时在砼中掺入缓凝剂,延长砼的初凝时间。3.2砂线、砂斑3.2.1产生原因砼离析或泌水、过振。3.2.2预防措施准确测定砂石料
3、含水率,调整好施工配合比,控制砼和易性满足要求。专人振捣,不得过振。3.3气孔3.3.1产生原因(1)水灰比较大、用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准,使坍落度过大,砼终凝后在表面形成气孔。(2)模板表面脱模剂太多、太粘,将滞留砼中的水珠、气泡,在砼表面出现气孔。(3)振捣间距过大、时间短、上提过快,砼中水珠及气泡没全部逸出,在砼表面形成气孔。3.3.2预防措施(1)做好理论配合比设计,掺入减水剂,减小用水量。调整好施工配合比,控制好用水量,便于施工的情况下坍落度尽量小一些。(2)模板除锈打磨洁净,使用清
4、洁、不产生色差的同一种脱模剂,不使用易粘附于砼表面或引起变色的脱模剂。3.4蜂窝麻面3.4.1产生原因(1)振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时,砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。(2)砼配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等,会造成水泥砂浆不足形成蜂窝麻面。(3)拆模过早,砼终凝时间短没有一定强度,表面砼粘模形成麻面。(4)脱模剂不足、不均匀,砼表面粘模,拆模时形成麻面。3.4.2预防措施(1)模板安装前打磨除锈,均匀涂刷性能良好脱模剂,避免影响砼表面色泽。模板支撑牢固,
5、接缝严密,尺寸准确,不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好模板放置时间不宜太长避免污染。拆模时间不宜过早,砼不粘模为准。(2)专人负责振捣,振动棒振捣间距不宜过大,不得漏振、欠振。(3)做好理论配合比设计。钢筋密集时,增大坍落度,加强振捣。3.5云斑、鳞斑、水波纹3.5.1产生原因(1)水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够,坍落度较大,拌合物粘稠性差。(2)离析后稀浆浮到上面,终凝后砼表面颜色较深;分层浇筑时振动棒没有深入下层足够深度,出现水波纹。(3)浇铺未到位、未摊平,就急早振捣,水泥浆不匀,形成色差。早振加过
6、振,轻度产生云斑,重度产生鳞斑。3.5.2预防措施(1)做好理论配合比设计,适当增大砂率,掺入减水剂,减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比,拌和时控制好用水量,便于施工的情况下坍落度尽量小一些,对坍落度不符合要求的坚决禁止入模。(2)振捣时必须将振动棒透入到下层砼5~10cm,每一棒振捣时间不能过长,过长会引起砼离析。钢筋或波纹管密集部位,仔细振捣。3.6砼原材料、配合比、施工控制3.6.1砼原材料控制(1)水泥选用色泽均匀一致的高品质普通硅酸盐水泥。使用同一品种、规格、厂家水泥。(2)砂采用级配良好,质地坚
7、硬,颗粒洁净的中砂,且不含泥土、云母、贝壳、有机物或其它有害物质。施工所用的砂细度模数变化范围超出Mx配±0.1时,不宜使用。(3)碎石采用石英岩以及岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工粗骨料,碎石连续级配、最大粒径、压碎指标值、风化颗粒含量、吸水率满足要求。(4)水、外加剂拌和水采用饮用水,宜采用深井水。外加剂必须是经过检验并有合格证明的产品,注意外加剂与水泥的适应性。3.6.2砼配合比控制确定砼配合比的水灰比、水泥用量要满足砼强度、耐久性要求。为了外观质量,可略增含砂率,稍减用水量。 (1)水泥用量
8、为了加快模板周转,拆模后表面仍有好的自然光泽,可略加大或维持一定水泥用量。但不宜以增大用水量(随意加坍落度)来增大水泥用量。水泥用量控制在460~500Kg/m3之间。(2)含砂率含砂率与级配、孔隙率、粗细程度(细度模数)相关。为了使砼均匀,和易性好,含量稍为增大一点。和易性在于砼中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂(水剂约在1%,粉剂1.5%左右)掺量不大的情况下,砂石含砂率较通常情况稍提高1-
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