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1、目录绪论概论…………………………………………1第一部分———涡电流检测涡电流技术工作原理………………………1涡电流检测的运用领域……………………1涡电流检测优势概括………………………1钢管涡流检测………………………………2压力容器列管涡流检测技术的研究………4第二部分———渗透探伤渗透探伤简介………………………………7渗透探伤检测的工艺步骤…………………8第三部分———渗透探伤与涡电流探伤的对比与总结个人总结……………………………………9参考文献…………………………………10浅析涡电流探伤与渗透探伤绪论概论目前,有数种无损探伤检验(NDE)技术用于检测焊缝缺
2、陷,如磁粉检测(MP)、液体渗透检测(LP)、超声波检测(UT)、X光检测(RT)和涡电流检测(ET)。它们各有各的优势也各有各的不足。磁粉检测比较直接相对来说易于使用但对于有涂层或表面潮湿的焊缝缺乏优势(必须先进行表面干燥处理)。超声波检测有利于发现表面以下的缺陷但会受到操作者的限制。染料渗透检测有利于发现表面裂纹,但是它也要求干燥的表面并会受到操作者的限制。X光检测有利于检查表面以下裂纹,但辐射危险要求对安全有额外的考虑这是其他检测技术所不需要的。涡电流检测有利于发现表面裂纹.可以透过相当厚度(最厚Zmm)的涂层发现这些缺陷并能用于潮湿表面甚至水下检测,
3、但必须对每个焊缝做数次扫测以确保缺陷不会遗漏。涡电流也是一项取决于操作者的技术。由于涡电流最有利于发现表面裂纹,实际中主要用于运行中的焊接结构检测,这些焊接结构会遇到交变载荷的影响从而导致疲劳裂纹在危险焊接区域的扩散。涡电流技术工作原理对涡电流检测来在涡说电流探测器或检测线圈上施加正弦曲线交流电。该线圈产生一个电磁场.反过来又引起电流在被检测的材料表面流动。(这些电流的循环特性同小溪或河流中的漩涡有类似之处,因而得名“涡电流”)。当线圈或探测器扫过材料表面材料的物理特性变化,如几何特性、温度、传导性、材料形式、缺陷等,会影响因探测器感应在材料中引起的电磁场所
4、产生的电流流动。这些变化又返回到探测器上。如果对涡电流的电压响应进行监控.就可以用电压大小和相位偏移的变化来显示材料特性的变化。涡电流检测的运用领域现实中有许多领域运用涡电流技术进行焊缝检测,包括：海上结构，桥梁、起重机、交通信号，船舶，潜水艇，游乐园骑乘设施，执法，旋转涡电流技术等方面。涡电流检测优势概括涡电流检测技术同其他无损检测(NOE)技术相比有诸多优势。过去通常将可疑的焊缝切除、清洁然后进行磁粉检测或液体渗透检测来查找表面裂纹。除了为各种焊接结构提供有效的表面裂纹缺陷检测夕卜涡电流技术还有如下优势:具有较高的缺陷检测“准确率”,减少成本和运营停止时
5、间,低耗材成本,少量或无表面处理以及水下作业能力。经过多次运用后磁粉检测(MP)或液体渗透检测(LP)只能证实,涡电流结果能给不熟悉涡电流技术的操作者以更多的信心。另外.陶瓷和不锈钢探测器顶端设计的改进大大增加了涡电流探测器的抗磨损性能明显地加强了涡电流技术的经济有效性。用铝和非铁酸盐不锈钢制的特殊探测器设计也扩大了涡电流检测在不便使用磁粉检测的场合的有效性。最后亦已开发出的水冷却探测器设计还可用于检测处于高温管路和容器中的焊缝而不需要停止作业以进行检测操作。涡电流检测的具体应用钢管涡流检测钢管广泛应用于工业生产,其质量直接影响企业的经济效益及员工的生命安全
6、,因而需要采用各种无损检测方法对其进行严格检测。文献[1]介绍对于大口径钢管采用超声(UT)和漏磁(MFL)检测方法,而对小口径钢管则采用UT和涡流(ET)检测方法。但是对于小口径管件进行超声波检测时,文献[2]提到即使采用聚焦探头,声束仍有一定的宽度,杂波很高,很难从杂波信号中区分缺陷信号。异型管件已广泛应用于汽车、摩托车、气动元件、液压缸筒及航空、航天等行业。文献[3]提出对于异型小零件可根据零件大小和形状制作相应的检测线圈,但是对于内壁含肋的不锈钢异型管件的系统性研究还未见报道。基本原理：钢管是铁磁性材料,其相对磁导率高达几百至几千。由于生产工艺如轧制
7、温度波动、冷却不匀、矫直工艺等影响造成材料的残余应力,使材料内部的磁率分布极不均匀。在检测过程中引起磁噪声,将缺陷信号掩盖。采用磁饱和技术,使钢管在探头部位处于局部磁饱和状态,这样?r=B/H为相对固定的一个常数,这样磁噪声消除,极大的提高了信噪比。现以304不锈钢为例:试验管件材料选用304不锈钢。为研究内壁含肋的不锈钢异型管件与普通不锈钢管件在涡流检测时的区别,设计了外径为?12mm,壁厚为1mm的普通管与内壁含肋(宽10mm,厚0.5mm)的不锈钢异型管。在两种形状的管件外壁采用电火花加工的方法制作5mm(长)?0.8mm(宽)?0.2mm(深)的周向
8、刻槽,模拟表面裂纹上图为钢管涡电流检测示意图检测及结
