降低焙烧炉出口含尘技术措施

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1、降低焙烧炉出口含尘技术措施　　【摘要】针对焙烧粒径较细的氢氧化铝时单纯用静电除尘难以控制出口含尘的特点，提出附加适用袋式除尘器的技术方案，实践证明取得了较好效果。【关键词】焙烧静电除尘器布袋除尘器1项目背景氢氧化铝焙烧是氧化铝生产过程中的最后一道工序，电收尘设计方采用了第一级机械收尘+第二级高压静电收尘的方式，就能确保全部收集入炉物料，烟囱的排放浓度低于60mg/m3，满足了环保和生产要求。随着烧结法氧化铝生产演变为拜耳法生产后因生产工艺及操作不同，AH细度和含水率较初始阶段发生了较大变化，致使电除尘器的收尘效率下

2、降较大，出口含尘无法满足。2确定研究方案针对针对拜耳法物料周期性细化的局面，在研究了国内外焙烧炉的提产和节能技术的同时，充分借鉴吸收了布袋收尘器在电厂和干法水泥行业的成功应用经验，提出在目前的第二级高压静电收尘器的后部增加第三级布袋收尘器，以确保烟囱排放达到国家标准（50mg/m3以下），在周期性细化时不会对焙烧炉的产能产生不良影响。3研究内容以及研发难点4（1）本项目实施难点主要有几个方面：一是现场空间狭窄，原有的设备设施布置得较为紧张，增加1台袋除尘器及其风机烟道的难度较大，新增的流程也不可能十分顺畅。二是国产

3、的阀类（控制切换阀、卸料所风阀等）设备器件不够可靠，可能会影响项目目标的完全实现和达标。（2）确定本次研究方案的技术思路。将布袋除尘器应用到焙烧炉上可以采用两种方式，即“袋除尘器分体独立串联在电除尘器后”和“将电除尘器的第二电场改造为袋除尘器”4两个方案，比较它们之间的优缺点，筛选出更优方案。前者一次投资较大、运行成本也相对较高，但可靠性高、对降温措施要求一般、施工占用焙烧炉的运行时间短；后者施工需要停炉时间长，如果降温措施不可靠，容易烧袋子或降低滤袋的寿命。因此，确立“袋出尘器分体独立串联在电除尘器后”为更优方案

4、。这一方案的过温保护措施是：在点炉或断料造成炉温升高威胁袋除尘器滤袋时，采取打开冷风阀降温或风走旁路排空两种方式。（3）项目的主要研发内容。以焙烧炉图纸、焙烧炉岗位操作规程等技术资料，以及我们有关袋式除尘技术在氧化铝熟料窑上的开发应用成果等作为这次研究的基础，认真计算了1#焙烧炉在以重油和天然气为燃料两种条件下的理论烟气量，根据烟气量配置袋式除尘器和排风机等设备实施的规格、尺寸等参数。根据所了解的有关德国人提出的1#焙烧炉提产和降耗的信息，分析提出了更符合1#炉实际且更容易实施的替代技术方案。4项目实施方案在现有电

5、收尘器东侧新建1台布袋除尘器及附属的风机烟囱，袋除尘收下的细氢铝直接进入125，并现有电除尘出口的烟囱上加阀门，实现电除尘与袋除尘的串联运行或电除尘的单独运行功能。局部工艺流程图描述。布袋除尘器前后局部流程图（见图1）。5项目实施效果布袋收尘器成功应用于氧化铝焙烧工序后，焙烧炉烟尘排放浓度由原来的101.09mg/m3降低到实施后排放浓度只有30mg/m3以下，降低了70mg/m3。（见表2）布袋收尘器应用于氧化铝焙烧工序，该项目集袋除尘、电除尘以及焙烧炉设备工艺等众多技术于一体，解决了焙烧炉焙烧细氢铝产能下降和烟

6、气排粉粉尘浓度不达标等关键问题。技术特点是每项分项技术并不复杂，均为我们自主研发的。主要创新点是在氧化铝焙烧炉上电袋相结合的收尘设备技术工艺的创新，适应氧化铝焙烧炉工艺的特殊滤袋的技术创新。6经济、社会、环境效益分析4（1）本项目实施后，烟气含尘排放量由200mg/m3降低至30mg/m3，按照标准工况下1#焙烧炉每小时处理烟气量150000m3/h计算，每小时可回收氧化铝150000*170/1000/1000=25.5kg左右，按照运转率85%计算，每年可多回收氧化铝：24*365*85%*25.5=189.9

7、吨。（2）焙烧炉负荷提高后，有利于降低焙烧油耗。1#焙烧炉产能稳定提高至1500吨/天，焙烧油耗较前期降低1.65kg/t-AO，按照运转率85%计算，提产后每年节约重油用量：1.65*1500*365*85%/1000=465吨。（3）布袋收尘投用后，增加动力消耗150kw/h，折旧费用58万元/每年，检修费用50万元/每年，支出费用：150*24*365*0.55/10000+58+58=188.27万元/年。（0.55为动力电价格）。（4）该项目实施后，焙烧炉产能从1120吨/天，稳定提高到1500吨/天，提

8、产幅度33.9%，每年可以多焙烧氧化铝（1500-1120）*365=13.8万吨。（5）布袋收尘器成功应用于氧化铝焙烧工序后，在大幅度提高焙烧炉产能的同时，可大大降低细料排空，改善了因冒尘造成的环境影响有利于环境保护。参考文献：[1]中铝山东分公司氧化铝厂拜尔四区原始台账.4