外壳零件拉深模设计.pdf

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1、模具技术2010．No．419文章编号：1001～4934(2010)04—0019—03外壳零件拉深模设计杨华林(贵州电子信息职业技术学院机电工程系，贵州凯里556000)摘要：分析了原有外壳零件多工序成形的缺点，提出了采用复合模加工的工艺。通过计算拉深凹模圆角半径、拉深凸模圆角半径、拉深间隙和拉深系数，并根据实际经验的取值，设计了1套复合模，实现了落料、拉深、整形一次成形，使外壳零件达到设计使用要求。该模具生产的外壳，外观美观，质量优良。关键词：拉深模；复合模；圆角半径中图分类号：TG386文献标识码：BAbstract：Inordertosolv

2、etheproblemsofthetraditionalprocessforhullparts．anewprocessusingcompounddieisdesigned．Referredtothecalculationofthedrawingedgera—dius，drawingpunchradius，drawingclearance，drawingcoefficient。andpracticalexperi．ences，acompounddieisdesignedwithblanking，drawingandsizingcombinedinonef

3、orm．ingstep．Byutilizingthenewprocess，therequirementsofhullpartsaremet．ThecontouroftheproductiSsmoothandthequalityofitiSexcellent．Keywords：drawingdie；compounddie；radiusO引言图1为某厂大批量生产的简易轴承之外壳零件，材料为08F钢，料厚为0．8mm，要求外表面美观无明显划痕，且尺寸稳定，否则组装后将L翌J出现轴承卡滞或间隙过大等现象。原工艺过程如图2所示，参考进口样件也为多工序成形，且图1

4、外壳底部圆角rp为R1mm。但由于产量大，周期短，若工序多，势必不能满足生产需要，因此考虑采用落料、拉深、整形一次成形复合模。1有关尺寸的理论计算1．1拉深凹模圆角半径rd收稿日期：20lO一03一l5(c)整形作者简介：杨华林(1970～)，女，副教授。图2成形过程20DieandMouldTechnologyNo．42010rd===0．8J(D-d)t[](1)2．1拉深凹模圆角半径rdrd一(8～13)t(2)rd—1·25mm<3·5mm1式中：rd——．凹模台阶圆角半径rd一6mm<6．4～10mmrd——凹模口部圆角半径2．2拉深凸模圆角

5、半径rpD——坯料直径d——拉深凹模直径rpl一0．5mm<2～3．5mm￡——材料厚度—Imm<2～3．5mmrd一0．8~／(74．8—50．95)×0．82．3拉深间隙—3．5mmrd一(8～13)tZ／2：0．8mm===6．4～】Omm3模具结构1．2拉深凸模圆角半径rp拉深时材料在凸模圆角部分受到拉深和弯通过修正，按上述数据设计制造模具，模具曲，弯曲半径(rD)越小，破断的拉力就越小。拉结构见图3。该模具生产的外壳达到图1要求。力增大时，即使弯曲半径大也会产生破断。因实现了外壳零件的落料、拉深、整形一次成形。此，如r。取小值，所承受的成形力

6、当然也就小。一般资料给出的凸模圆角半径与相应的凹模圆角半径大体一致或略小些。即：．．rp一(O．6～1)rd，且满足rp≥(2～3)￡L1J(3)一／／rp一(0．6～1)×3．5^、＼＼＼、。＼＼＼＼＼＼I＼JIl夕．—2～3．5mm、1．3拉深间隙囊审二耋}k／、／，、JL／／7／，＼／z／2一(1～1．1)[1](4)l2345678f．-4-r一／0．8～0．88mm’r’1．4拉深系数＼＼I＼_：，y／，^／／，￡／D×1O0(5)一0．8／74．8×1001．打杆2．凸、凹模3．打板4．拉深凸模5．落料凹模===1．076．托板7．顶杆8．

7、模架则7"／1~-0．5～O．53(最佳拉深系数)图3落料、拉深、整形复合模按上述计算结果设计、制造模具，虽然能一次成形外壳零件，但不能达到图1要求，即rp4模具使用注意事项过大，所以必须修正理论计算数据。普通拉深过程中，往往使用一些润滑剂，以2拉深凸、凹模工作部分实际取值利于拉深[zl。而该模具拉深时对材料则不需要加润滑剂。由于加入润滑剂后，一些颗粒灰尘凸、凹模工作部分取值一方面考虑理论计及金属屑粒便粘附在材料表面，致使拉深时进算结果，另一方面又要达到外壳零件要求，所以入凸、凹模2中，不易于清除而划伤工件表面。在实践中得到了下面数据。另外模具设计时考

8、虑了打板3与凸、凹模2为模具技术2010．No．421最小间隙配合，在打板打出工件的同时，也将