浅议农村公路水泥稳定碎石基层施工质量控制

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1、浅议农村公路水泥稳定碎石基层施工质量控制　　【摘要】本文主要是结合工程实践，讨论压实度指标，平整度指标及厚度指标，并提出施工质量控制措施。【关键词】农村公路水泥稳定粒料控制措施水泥稳定碎石基层具有良好的力学性能、整体性、水稳性以及施工速度快、配套设备操作方便、材料来源丰富、低廉等优点，但由于基层施工质量低劣经常导致柔性路面或刚性路面的破坏；另一方面，水泥稳定碎石基层的温度收缩和干燥收缩会引发柔性路面的反射。《公路工程质量检验评定标准》中规定的水泥稳定粒料基层和底基层检验项目有压实度、平整度、纵断高程、宽度和厚度及强度指标等。结合工程实践主要浅谈压实度、平整度及厚度指标。一、压

2、实度指标压实成型是水泥稳定碎石施工中的重要工艺，而压实度是检验水泥稳定碎石压实效果的重要指标，压实度指标主要受以下因素影响。（一）含水量。6含水量对水泥稳定碎石能达到的密实度起着非常重要作用。水泥稳定碎石基层的散料有两次加水过程，第一次是预湿，第二次是加水湿拌。第一次洒水闷料要注意洒水均匀，防止局部水分过多的现象，所洒水量应使碎石的含水量较混合料的最佳含水量小2%～3%，以减少收缩裂缝。第二次湿拌的补充洒水应较最佳含水量大0.5%～1.0%。通常最佳含水量由试验室通过击实试验得出，而碎石及混合料的含水量可在工地现场按酒精燃烧称重法快速测定，以确定现场所加水量。混合料含水现场检

3、查标志一般能用手握成团，但不冒浆沾手，落地能散为宜。碎石运到工地，应检查含水量，如遇雨天应晾晒，并检查含水量变化。在击实试验后，工地应有专人抽查碎石含水量变化情况。（二）压实机械及压实方法。目前广泛使用的压实方法是压路机压实和打夯机压实。先用6～8T光轮压路机碾压1～2遍，再用12～18T振动压路机碾压，打夯机主要夯实压路机压不到的边角。如只用6～8T光轮压路机通过增加压实功办法反复碾压，往往会产生施工裂缝；另一方面单用12～18T振动压路机碾压，会导致水泥稳定碎石基层拥包、平整度差。碾压方法通常为：直线段时，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段时，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

4、碾压时，后轮应重叠1/2轮宽。压路机速度头两遍应控制1档，以后用2档。压路机不应在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，保证基层表面不受破坏。6（三）碾压层的厚度和碾压遍数。农村公路目前多采用35cm、30cm、25cm、20cm厚水泥稳定碎石基层，要达到一定的压实度，厚度越大，压实就越困难，所需的压实功越大。实践表明，压实度一次碾压层不应过厚，碾压层过厚时，其下部将达不到应有的密度实。用12～15T压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用18～20T压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm，如压实厚度超过上述值，应分层铺筑，每层最小压实厚度为10cm。碾压

5、遍数对水泥稳定碎石的密实度也是有影响的，用同一压路机对同一种材料进行碾压，最初的碾压，对增高材料的干密度影响很大，碾压遍数继续增加，干密度的增长率就逐渐减小，碾压遍数超过一定数值后，干密度就不再增加了。通常用18～20T压路机碾压15～20cm厚水泥稳定碎石基层需6～8遍。如层厚和压路机重量变化，施工前应做试验段，以确定碾压遍数和其他施工工艺及技术指标。施工碾压时，也可用肉眼观察，当压实到基层表面无明显轮迹，无松散、脱皮，即可停止碾压。（四）混合料级配及水泥用量。碎石的级配对碾压后所能达到的密实度有明显影响。进料前应对样品筛分配料，大批进料时分堆堆放，按级配要求称重混合，同时

6、，水泥用量直接影响到压实度结果。6击实试验所得的水泥稳定碎石最大干密度是在一定水泥含量下所得出的。因此，拌料前应准确算出水泥掺配量。集中拌和前应根据拌和机容量，计算每斗料所加水泥量，通常按整袋水泥量计算出每斗应加的混合料。（五）材料质量。碎石颗粒质量过软，在压路机辗压过程中易被压碎，从而破坏本身的级配，影响集料能够达到的密度实。所以施工前按规范要求对粒料取样试验。水泥是混合料中主要胶结成分，填充颗粒的空隙，同时与集料凝聚硬化，经机械压实，变成半刚性整体。使用的水泥必须注意：①水泥必须有出厂产品合格证及化验资料；②抽查水泥样品进行安定性、强度、凝结时间等指标；③不同批号的水泥应

7、分别作混合料标准击实试验。二、平整度指标水泥稳定碎石基层平整度是使用质量的重要指标。影响水泥稳定碎石基层平整度的因素很多，从施工方面讲主要有：①原底基层或土基平整度差；②水泥剂量及加水控制不严，拌和料及摊铺不均匀，使水泥稳定碎石在硬化过程中收缩不均匀，影响平整度；③混合料级配不良致使混合料中集料和水泥分布不均，使水泥稳定碎石基层收缩不均匀，影响平整度；④碾压方法不对；⑤接缝、机械“调头”，基层“弹簧”松散没有及时处理；⑥施工管理跟不上，对底基层或土基平整度重视不够。6针对上述因素，在水泥稳定碎石基层施工