《滑动轴承装配》PPT课件.ppt

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1、*1第十三讲：滑动轴承的装配滑动轴承分剖分式和整体式滑动轴承。一、剖分式滑动轴承装配剖分式滑动轴承*2轴瓦在轴上的定位采用销子或凸台。*31.轴瓦清洗检查用煤油或清洗剂清洗后，检查轴瓦型号尺寸，表面状态，去毛刺。2.装好轴承座安装轴承座时轴瓦先装好再调整所有轴承座同轴。装配时可以按照拉钢丝的方法找正。*4*53.瓦背刮研因为轴瓦要承受轴颈传递的载荷，所以需要轴瓦瓦背和轴承座接触良好，配合紧密。下轴瓦和轴承座接触面积不小于60%，上轴瓦和轴承座接触面积不小于50%。为此需要刮研瓦背。刮研顺序是先刮下轴瓦再刮上轴瓦，利用轴承座内孔为基准，使用红丹粉显示研点。轴瓦装入后剖

2、分面应略高于轴承座剖分面，这样上轴承座就位后轴瓦与轴承座具有过盈配合。*64.轴瓦装配上下轴瓦装好后，确认油孔和油槽位置正确。在轴瓦上涂红丹粉，装好轴承盖和轴，转动轴几圈后打开，检查接触情况，刮掉显示出的高点。每次刮完后用干净的棉纱或碎布擦净，再涂红丹粉后，使轴和轴瓦互研，再次显示次高点后刮削，如此反复进行。直到接触点符合要求。*7轴颈与滑动轴承表面的实际接触情况，可用单位面积上的实际接触点数来表示。接触点愈多、愈细、愈均匀，表示滑动轴承刮研的愈好，反之，则表示滑动轴承刮研的不好。轴瓦和轴颈的接触要求随设备不同而变化：低速及间歇运行的机构：1～1.5点/cm2；中等

3、负荷及连续运转机构：2～3点/cm2；重负荷及高速运转机构：3～4点/cm2。*8实际工作中通常以每25×25毫米面积上的接触点数来判断接触情况：滑动轴承转速（r/min）接触点100以下：3~5100~500：10~15500~1000：15~201000~2000：20~252000以上：25以上*95.间隙的检测与调整5.1轴瓦与轴颈的配合间隙包括径向间隙和轴向间隙。径向间隙又分为顶间隙和侧间隙。*10顶间隙的作用是保持液体摩擦，利于形成油膜。侧间隙则有积聚冷却润滑油的效果。轴向间隙的作用是保证轴受热时自由伸长。润滑油润滑的顶间隙：0.1%～0.15

4、%D润滑脂润滑的顶间隙：0.15%～0.20%D载荷作用在上轴瓦时的顶间隙比以上值减小15%。*11同一个轴承的两端顶间隙的差值按表3-4：*12侧间隙应两侧相等，单侧间隙为顶间隙的1/2~2/3。轴向间隙如图3-22所示，固定端轴向间隙不得大于0.2mm，自由端轴向间隙应保证轴自由伸长。5.2间隙测量和调整轴承的径向间隙一般采用压铅丝法或塞尺法。*13（1）压铅丝法用压铅法检测轴承间隙较用塞尺检测准确，但较费事。检测所用的铅丝应当柔软，直径不宜太大或太小，最理想的直径为间隙的1.5~3倍。检测时，先把轴承盖打开，选用适当直径的铅丝，将其截成10~40毫米长的小段，

5、放在轴颈上及上下轴承分界面处，盖上轴承盖，拧紧固定螺栓，然后再拧松螺栓，取下轴承盖，用千分尺检测压扁的铅丝厚度，求出轴承顶间隙的平均值。若顶隙太小，可在轴瓦剖分面上加垫。若太大，则减垫、刮研。*14*15顶间隙按照下式计算：S1=b1-（a1+a2）/2S2=b2-(a3+a4)/2S1、s2：轴瓦两端的顶间隙；b1、b2：轴颈上各段铅丝压扁后的厚度，mm；a1、a2、a3、a4：轴瓦剖分面上各段铅丝压扁后的厚度，mm。*16（2）塞尺测量法对于轴颈尺寸较大的轴承间隙，可以用塞尺塞入间隙测量。对于承受轴向载荷的轴承，轴向间隙测量时，可用撬杆等把轴推到轴承一端的极限位

6、置，再用塞尺或百分表测量。如果间隙不合格则可以修刮轴瓦端面或调整止推螺钉。*17二、整体式滑动轴承装配整体式滑动轴承由整体式轴承座和圆形轴瓦组成，优点是结构简单，成本低。缺点是轴套磨损后不能调整间隙，装拆不方便。主要适合低速、轻载和装拆场所允许的机械。整体式滑动轴承的装配也包括轴套和轴承孔的清洗检查、轴套安装等。*181.清洗检查轴套和轴承孔用煤油或清洗剂清洗，去毛刺，检查表面质量和过盈量是否合格。轴套外圆一般不用刮研，精度由加工保证。2.轴套安装根据轴套尺寸和过盈量大小采用压入法或温差法。*19压入法一般采用压力机或人工压装。压装前在轴套表面涂润滑油以减少阻力。压

7、力机压装时速度不要过快，注意观察，随时检查轴套和轴承孔配合情况。人工压装时不能直接敲打轴套，应在轴套端面垫软金属垫，并使用导向轴或导向套。导向轴与轴套为间隙配合。*20如果轴套较长，壁厚较薄则应采用温差法装配以免压坏。轴套装入轴承孔后，因为是过盈配合，轴套内径会减小，因此在装入轴颈之前需要测量轴颈和轴套的配合尺寸以确定间隙。测量方法如图3-25所示。沿轴套轴向测量三个位置，每个位置测量相互垂直的两个方向。轴径对应位置也要测量。如果间隙太小则修刮轴套。也可以轴套内孔留加工余量，冷装后加工到位，保证配合间隙。*21