《滑动轴承》ppt课件

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1、第十二章滑动轴承(SlidingBearings)1、了解摩擦和磨损的机理、物理特征及影响因素；2、了解滑动轴承的工作原理、特点和应用场合；3、掌握整体式和剖分式滑动轴承的结构特点，了解自动调心轴承的结构特点；4、了解滑动轴承对轴瓦材料的基本要求；5、掌握不完全液体润滑滑动轴承的设计计算；6、掌握液体动力润滑轴承的基本概念及其基本方程，和油楔承载机理；7、掌握液体动力润滑径向滑动轴承的设计。一.教学目标二.重点和难点重点：1、掌握整体式和剖分式滑动轴承的结构特点；2、掌握非流体润滑滑动轴承的设计计算；3、掌握流体动力

2、润滑轴承的基本方程式及径向滑动轴承的设计。难点：流体动力润滑径向滑动轴承的设计。一、摩擦2、滑动轴承的摩擦状态第一节摩擦、磨损和润滑基础知识两个物体表面在外力作用下发生相互接触,并作相对运动(或运动趋势)时，在接触面之间产生的切向运动阻力（摩擦力），这种现象就是摩擦。1、定义干摩擦：两摩擦表面之间即无润滑剂又无湿气或保护膜的纯金属接触摩擦。边界摩擦（即边界润滑）：以具有边界膜（吸附膜或反应膜）隔开相对运动表面时的摩擦。流体摩擦（即流体润滑）：以流体层隔开相对运动表面时的摩擦，即由流体内部分子间的粘性阻力引起的摩擦。混

3、合摩擦（即混合润滑）：半干摩擦和半流体摩擦的统称。半干摩擦：边界摩擦和干摩擦同时发生的摩擦。半流体摩擦：流体摩擦和边界摩擦或流体摩擦和干摩擦同时发生的摩擦。3、影响摩擦的因素1）材料性质2）表面性质金属摩擦副的摩擦因数随配对材料的性质不同而异。一般说来，相同金属或互溶性较大的金属摩擦副，容易发生粘着，其摩擦因数较大；反之，摩擦因数较小。由于污染、化学热处理、电镀和润滑剂的作用等，在金属表面形成一层极薄的表面膜（如氧化膜、硫化膜、磷化膜、氯化膜、锢膜、镉膜、铝膜等），使表层具有与基体不同的性质。3）温度温度变化会引起表

4、层材料性质发生变化试验表明，许多金属（如钼、钨、钦等）及其化合物的摩擦因数，在周围介质温度为700～800℃时出现最小值。4）相对速度一般情况下，滑动速度会引起表层发热和温升，从而改变表层的性质，因此摩擦因数必将随之变化。一般情况下，金属摩擦副的摩擦因数随载荷增大而降低，然后趋于稳定。5）载荷6）表面粗糙度在塑性接触情况下，摩擦因数几乎不受表面粗糙度的影响。对于弹性或弹塑性接触的干摩擦副，当表面粗糙度值很小时，机械作用也就较小，而分子力作用较大；反之亦然。可见，摩擦因数随表面粗糙度的变化会有一个极小值。以上各种因素对

5、摩擦因数的影响都不是孤立的，而是相互联系相互影响的。二、磨损1、磨损的定义由于表面的相对运动而使物体工作表面的物质不断损失的现象。2、磨损的分类粘着磨损：摩擦表面的微凸体在相互作用的各点发生粘着作用，使材料由一表面转移到另一表面的磨损。磨粒磨损：摩擦表面间的游离硬颗粒或硬的微凸体峰尖在较软的材料表面上犁刨出很多沟纹的微切削过程。疲劳磨损：也称为疲劳点蚀。腐蚀磨损：在摩擦过程中金属与周围介质发生化学反应而引起的磨损。流体磨粒磨损：由流动的液体或气体中所夹带的硬质颗粒作用引起的磨损。流体侵蚀磨损：由液流或气流的冲蚀作用引

6、起的磨损。3、磨损过程一个零件的磨损过程大体可分为三个阶段：磨合磨损阶段、稳定磨损阶段及剧烈磨损阶段。（1）跑合磨损阶段。在磨损初期，由于新的摩擦副表面较粗糙，真实接触面积小，比压较大，在开始的较短时间内磨损量较大。经跑合后，表面凸峰高度降低，接触面积增大，两摩擦表面贴合得更好。因而，有利于延长机器的使用寿命，是一种有益的磨损。（2）稳定磨损阶段。零件经过跑合后磨损速度趋缓，处于稳定状态，这一阶段的时间即为零件的使用寿命。（3）剧烈磨损阶段。当磨损达到一定量时，进入剧烈磨损阶段。此时，摩擦条件将发生很大的变化，温度急

7、剧升高，磨损速度大大加快，机械效率明显降低，精度丧失，并出现异常的噪声和振动，最后导致完全失效。三、润滑1.液体润滑剂（润滑油）常用的润滑油有：机油，如动植物油；矿物油，主要是石油产品；化学合成油。润滑油的性能指标主要有粘度、凝点、闪点和油性等。最重要的指标是粘度。粘度表示了液体流动的内摩擦性能，或者说是流体抵抗剪切变形的能力。（1）动力粘度ηA、B两板间充满了不可压缩的润滑油。当一块平板固定，另一块平板以速度u沿x轴方向运动时，在层流条件下，沿y坐标的油层将以不同速度u沿x方向移动。u根据牛顿提出的粘性流体的摩擦

8、定律，即：各油层间的切应力与其速度梯度成正比。以公式表示为：τ——流体层单位面积上的剪切阻力，即切应力；u——任一流体层上的液体速度；η——比例常数，即流体的动力粘度，单位为N·s/m2或Pa·s(帕·秒)。绝对单位制中，动力粘度的单位为或P(泊)或cP（厘泊）。1Pa·s=1N·s/m2=10P=1000cP流体的动力粘度η与同温度下该液