TPM-全面生产维护.ppt

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1、TPM-全面生产维护实现TPM(全面生产维护)的概念和方法1、TPM概述1.1TPM定义TPM是全员生产维修的英文缩写,即全体人员,包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制。TPM以小组活动为基础，涉及到设备全系统，目的是提高设备的综合效率。定义：上世纪70年代初开始的TPM活动还仅限于企业的生产部门，以后逐渐扩展到整个企业。1989年重新定义的TPM是：“以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行

2、机制。由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM，使损失为零。”TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制，建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断进步。2、TPM的内容TPM包含以下五个方面的要素：1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标；2）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；3）TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、维修部门等）；4）TPM涉及每个员工，从最高首长到现场工人；5）TPM

3、通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得到推动。以上是最初、也是最基本的内容，随着TPM活动的发展，人们赋予它更高的目标和更广泛的解释。1）TPM以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零缺陷为总目标；2）TPM是以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上至下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通；3）TPM以5S为基础，开展自主维修活动；4）TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率；5）TPM的推动不仅局限于生产部门和维

4、修部门，设计开发等其它业务、行政部门都要纳入其中。TPM活动的五大支柱自主维修；难点攻关；前期动态管理；教育培训；计划维修体制为TPM的五大支柱。——TPM的产生与发展（一）TPM的产生与发展TPM（TotalProductiveMaintenance）—全员生产维护，是21世纪国际最先进的制造业企业生产设备管理模式TPM是在美国生产维修基础上发展起来的。TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动，广泛开展的TPM活动是从美国制造业的PM（ProductiveMaintenance）—生产性维修和预防维修活动演

5、变过来的，实践产生于丰田汽车公司的供应商日本电装公司。该公司在引进美国生产性维修的基础上，第一次开创了激励操作员工参与设备维护保养、参与设备故障预防的管理模式，使设备故障率大幅降低、生产现场大幅改善、员工士气空前高涨、设备综合效率大幅提高，设备管理水平得到了跨越式的提升。之后，日本设备管理协会（JIPM）对这种管理实践进行了理论总结，把这种管理模式正式命名为TPM，并逐步在世界范围广泛应用。TPM的发展史TPM发展的5个时期预防保全时代（PM）1951年，美国人最先提出了预防保全（ProductiveMain

6、tenance）的概念。所谓设备管理，包括设备的计划与保全（保全是指维持和改善两大类活动，包含完整、保证正常、日常管理、维护修理等）活动，是指从设备的企划、设计阶段到设备终老而报废的一生活动。预防保全的保全是指维持机能的物质的全部（完全、最佳的状态）的意思。主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。包括：防止劣化，测定劣化，劣化复原3种活动。改良保全时代（CM）1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设

7、备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。保全预防时代（MP）1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。生产部门保全时代（TPM）1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就

8、在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。全员生产保全时代（TPM）1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。供应链的TPM时代2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。