全员生产维护tpm-之-设备保养

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1、全员生产维护TPM之设备保养一、传统的维护观念维修部门–“我们只管修理”执行所有的维修作业往往是一旦设备发生故障充当救火员的角色;负责定购和保管所有的工具,备件等物资;实施定期检修生产部门–”我们只管使用“通常不作任何维护活动一旦设备出现故障就与维修部门联系维修作业中只能停工;一直用到坏了为止拆除这道墙1、TPM的含义TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。定义：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目

2、的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。二、认识TPM是一种用于监控操作,设备保养,消除计划外停机,和提高作业与保养协调程度的常识性方法。2、TPM在世界各国的推广和应用美国50-60发展日本60-70发展为TPM韩国80-90再发展中国20世纪90年代中期导入1、“三全”经营全效率全系统全员目标对象/范围基础三、TPM精髓2、TPM的三大管理思想1、预防哲学2、“零”目标（零缺陷）3、全员参与和小集团活动中国管理科学院预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、

3、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。3、1、全员参加为基本TPM的推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。3、2、重复小团队是执行力的保证四、TPM活动内容人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全两大基石彻底的5S活动重复性小组活动八大支柱目标“0”化TPM的

4、两大基石循序渐进---从基础作起基石一：彻底的5S活动全员参与---从基层作起基石二：岗位重复小组活动基石2、重复性小组活动重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。中国管理科学院1、个别改善为什么将个别改善放在第一的位置？(1)、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够

5、用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。一）实施个别改善的意义五：TPM的八大支柱为什么将个别改善放在第一的位置？(2)、TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。2、自主保全实施自主保全的意义自主保全是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自主保全是

6、自主管理最基本的要求；2、自主保养活动1）、自主保养的含义：1熟悉设备构造和性能；2会正确操作、保养、及诊断故障；3会处理小事故；中国管理科学院3、建立计划保养体制以五大步骤来建立完整的计划保养体制日常保养：如加油、点检、调整、清扫等。巡迴点检：保养部门的点检(约每月/周一次)。定期整备：调整、换油、易损件更换等。预防维修：故障发生前的修理，发现设备潜在问题，修复。更新修理：通过更换部件、总成，使处于劣化的设备恢复其性能。培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理“简单方便的产品设计”也就是追溯到产品开发阶段

7、，已经开始了防患于未然的活动了。这样不仅是生产部门，产品开发部门也参与到TPM的开展中去了。初期改善是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。4、初期改善第二讲：零故障与设备效率改善1、故障的基本概念1）定义:设备、机器等规定的机能丧失的情况(Equipmentlossesit’sspecifiedfunctions)语源:人为的故意的障碍引发故障突发型慢性型原因易于查明原因和结果的因果关系十分明显易于制订措施原因很少只有一个往往很难明确掌握其原因原因与结果的因果关系不明显很

8、难制订对策2、故障的种类零故障的基本思考方向设备的故障是人为引起的改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障旧的思考方式设备必然会故障新的思考方式设备可以零故障努力消除故障全员消除微缺陷3、故障原因分析故障：“人故意使设备发生障碍”。70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。1.大缺陷:使设备的运转成为不可能的机能停止型故障(单独原因)2.中缺陷:运转可能但是机