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1、统计过程控制SPC1培训师2SPC的基本概念与原理一、SPC的基本概念与原理SPC为制程管制的一种有效方法.是管理者及工程技术人员工作上沟通的共同语言,也就是能让数据说话的事实管理科学方法.主要内容:在制程中如何运用管制图及评价制程的能力.二、制程管制的一般概念1.统计制程管制(statisticalprocesscontrol)简称SPC.2.制程:共同工作以产生输出的人、机、料、方法、环境的总和.SPC所管制的制程必须符合连续性原则.在制程管制系统中提供客观之绩效报告,以达预先防止,避免浪费的管制要求.3.产品特性:代表产品本身的诸多项目.如外观、尺寸、功能
2、等.4.制程特性:影响产品质量特性的因素.如某一制程的温度、压力、时间、循环速度等.5.制程改善:对重要的制程特性采取措施,以保持制程的稳定性并使制程输出(即产品)的变异在可接受的范围内.制程管制系统图标如下:人、机、料方法环境制造过程产品或服务(输入)(转换)(输出)二、品质变异:普通原因与特殊原因没有两件产品或特性是完全相同的,即存在变异,只是这种变异是大是小而已(有些变异明显,有些很难察觉).这是因为任何制程都存在许多引起变异的原因.如:机器:损耗、间隙材料:直径、硬度环境:温度、动力是否恒定从检验的角度讲,位于规定的公差范围内的零件是可接受的,反之,则是
3、不可接受的.但从制程管制的立场出发,必须追究造成变异的原因,以决定是否采取措施.综合起来,造成变异的原因有两大类:普通原因(机遇性原因):如果变异随时间的推移具有稳定的且可重复的分布,产品的变异可预测,图示如下:时间预测大小当出现这种状况时,称之为“制程受控”,表现在管制图上即无异常,这时可计算制程能力,从而了解制程可能产出的不良品的比率大概有多大.一般而言,如制程能力足够大,这种变异可不必追究其原因,只须维护目前的制程管制即可,如制程能力不足,说明该制程虽受控,但因整体制程管制系统上的问题而使产出不良品的比率太大,必须运用系统措施(人、机器、材料、方法及环境
4、的综合分析及改善)提升制程能力,即制程产出合格品的能力,表现在管制图上则是要缩小管制界限的范围.特殊原因(非机遇性):通常又叫可查明原因,当这类原因出现时,将造成整个制程的分布改变(但不是始终出现的),除非该特殊原因找到并消除(如某日进了一批生手操作生疏),否则产品的质量状况将不可预测,即不稳定.图示如下:?时间预测大小当出现以上状况时,我们称之为“制程不受控”,表现在管制图上即有异常出现,这时如果计算制程能力将无多大意义,甚至会造成错误的判断,必须是找到异常的原因(某一特定的不是整体的),并采取局部措施消除,直至制程受控,方可计算制程能力.三、总结普通原因—
5、—采系统措施系统地解决,以提升制程能力.(约可解决85%)特殊原因——采局部措施针对性地解决,以使制程稳定,品质可预测.(约可解决15%).制程管制的系统就是围绕两类原因不断地分析制程,进而进行维护、管制、改善,以使产品(制程输出)质量稳定、优良.在这样的一个制程管制中,最常用的工具是人们耳熟能详的『管制图』及其后续展开的『制程能力分析』.管制图的原理及应用管制图源于:1924年由美国品管大师修哈特(W.A.Shewhart)博士所发明.一、管制图的意义管制图即为:分析制程变异之原因是普通原因或特殊原因之主要统计分析工具,其中包括三条线.管制图的基本构成.(如图
6、)2.1管制上限:(UpperControlLimit,UCL)红色虚线表示.2.2中心线(CenterLine,CL)蓝色之实线表示.2.3管制下限:(LowerControlLimit,LCL)红色虚线表示.2.4点联机条:均以黑色实线连接绘制.管制特性值UCLCLLCL二.管制图的原理:『借助±3δ上下管制界限,了解制程是否受控,是由于共同原因还是特殊原因引起波动』1.δ(标准偏差)是每一个数值与平均数的差值的平方的平均数的开方,代表一群数值的变异大小.2.为何以±3δ作为管制界限?管制图既以3个标准偏差为基础,换言之,只要群体为常态分配,则自该群体进行取
7、样时,取出之数值加以平均计算来代表群体状况,则每进行10000次之抽样会有27次数值会超出±3σ之外.(即每1000次约会有3次超出,此3次为偶然机会可不予计较).若在平时抽样时如有超出,即判为异常,则误判之机率亦为千分之三.实践证明,界限定为±3δ,为最合符经济效益.三、管制图的种类:1.依数据分类:计量值管制图&计数值管制图A.计量值:计量值系指管制图之数据均属由量具实际量测而得.如端子DIP.外观最长尺寸、重量等特性均为连续性者.最常用管制图有:(1)平均值与全距管制图(X-RChart)(2)平均值与标准偏差管制图（X-σChart）(3)中位值与全距管
8、制图(X-RChart)
