实验室S管理实施方案ppt课件.ppt

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1、“6S”管理实施方案中方检测6S管理实施工作组2017年11月3日目录6S的起源与释义6S管理的内容6S实施流程及要领6S管理实施准则6S小组组织架构6S推行计划表PART01PART02PART05PART04PART03PART06PART01“6S”的起源与释义5S/6S起源于日本，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产、工作要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。1955年提出“2S”，即整理、整顿，“安全始于整理，终于整理整顿”，后来生产控制和品质的需要，逐步的提出了另外的3S，即“清扫、清洁、素养”。1986年日本的5S/6S专著逐渐问世，从而对

2、整个现场管理模式起到了冲击的作用，并掀起了5S/6S的热潮。现在，5S/6S不但在日本流行，而且已经成为世界企业学习与应用的一种潮流。PART02“6S”管理内容1.整理（SEIRI）要与不要，一留一弃；将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。2.整顿（SEITON）科学布局，取用快捷；把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。6S是一切改善活动的基础“整理”是基础中的基础，清理、清除、

3、清爽“三清”原则“三定”原则定位置、定名称、定数量3.清扫（SEISO）清除垃圾，美化环境；将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。防止污染的发生。目的：稳定品质，减少工业伤害。4.清洁（SEIKETSU）形成制度，贯彻到底；经常保持环境外在美观的状态。使工作环境及设备、仪器、量具、材料等始终保持清洁的状态，并养成坚持的习惯。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。四扫原则：扫漏（溢出物）扫黑（落下物）扫怪（不对劲之处）扫盲（死角区）三不原则：不制造脏乱不扩散脏乱不恢复脏乱5.素养（SHITSUKE）养成习惯，以人为本；每位成员养成良好的习惯，并遵守规

4、则做事，培养积极主动的精神。6.安全（SECURITY）安全操作，生命第一；重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全工作环境，所有的工作应建立在安全的前提下。三不伤害原则：不伤害自己不伤害他人不被他人伤害三守原则：守纪律守时间守标准PART03“6S”实施流程及要领1.整理作业流程选择一处需要整理的地方设定准则区分要与不要的物品确定不需要的物品小组中有不同意见吗寻求解决办法，如修改标准把不需要的物品分类处理不需要的物品每天循环进入整顿流程开始√所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。√制定“需要”和“不需要”的判别基准。√挪除不需要物品

5、。√调查需要物品的使用频度，决定日常用量。√参照程序文件关于《危险品、废弃物及环境管理程序》内废物管理程序标准处理废弃物品。√每日自我检查。推行要领：2.整顿作业流程选择适当的摆放位置决定物品属于哪一类建立区域及物品识别系统小组中有不同意见吗寻求解决办法，如修改标准推行识别系统依系统有条理的储存物品每天循环进入清扫流程选择适当的摆放位置决定物品属于哪一类建立区域及物品识别系统小组中有不同意见吗开始选择适当的摆放位置决定物品属于哪一类√要落实前一步骤整理工作。√布置流程，确定置放场所。√规定放置方法。√划线定位。√标识场所物品（目视管理的重点）。推行要领：3.清扫作业流程开始决定需要

6、清扫的地方确定每个员工负责清扫的范围建立日常清扫流程小组中有不同意见吗清扫完成进入清洁流程确保人员明白如何清扫制定日常清扫时间表准备清扫工具寻求解决办法，如修改标准清扫时点检推行要领：√建立清扫责任区（室内外、设备周边、公共区域）。√执行例行扫除，清理脏污。√调查污染源，予以杜绝。√建立清扫基准，作为规范。仪器设备的清扫就是点检。4.清洁作业流程开始突出需要清洁的地方找出任何影响工作环境的安全及健康问题建议改善行动小组中有不同意见吗进入安全作业流程持续保持整理整顿清扫工作使用目视管理工具推行改善行动寻求解决办法每日循环落实前3S工作。推行点检管理办法。维持6S意识。6S小组及各组长

7、经常带头巡查，带动重视。推行要领：目视化管理和颜色管理开始5.安全作业流程每日循环进入素养作业流程确定实验室安全重点区域确定任何安全危害点、找出安全隐患建议改善行动小组中有不同意见吗寻求解决办法推行改善行动潜在安全区域提示说明、安全防护设施确保人员具备安全操作意识，按规程操作制订各类标准（作业程序，事情处理程序）；《安全管理程序》做好前面4S内容，减少乃至杜绝实验室及非实验室区域存在的隐患；员工自我的学习（操作方法）；各组管理者的教育、引导、培训、督促，每天开晨会时需