行车啃轨原因的分析

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1、3啃轨原因的分析3.1.1大车在运行中出现啃轨，这是很严重的问题。在正常运行情况下，起重机车轮轮缘和轨道之间有一定的间隙，一般设计最大间隙为30-40mm,但由于某些原因如吊装、运行中的一些因素造成车轮歪斜，使运行中的车轮与轨道的接触面不在踏面中间，造成车体偏斜。当车体偏斜时，起重机的…侧轮缘和轨道侧面相挤压，轮缘和轨道就产生了侧面摩擦，从而造成轮缘和轨道的侧面摩损，这是起重机偏斜啃轨的主要原因，也就是说尽管轮距和轨道跨度是止确的，但是车轮踏面的中心线与轨道的中心线不重合，当车体偏斜时，整个起重机靠着轨道一侧接触而行走，因此

2、造成了车轮轮缘与轨道间的…侧强行接触，并使车轮和轨道严重磨损，因此就产生了啃轨。轻微的啃轨会造成轮缘及轨道的侧面有明显的磨损痕迹，严重啃轨会造成轮缘和轨道的侧面金属剥落或轮缘向外变形。啃轨的原因还有许多，如行车的桥架及基础变形，必将引起车轮的歪斜和跨度大小的变化，从而导致大车运行啃轨。因桥架变形，促成端梁产生水平弯曲，造成车轮水平偏斜超差，这也是啃轨的主要原因。当大车运行制动时，则产生纵向或横向力。如大、小车同吋制动，便产生一个合成制动力，使轨道承受一个斜向推力。这时如果轨道安装成一侧高于另一侧时，起重机重心就会整个移向低的

3、一侧，从而增加了轨道所承受的横向力，使轨道的一侧车轮紧夹在轨道外侧，造成啃轨，我们对以下几方面做个重点分析：3丄2车轮首先检查车轮外观有无裂纹、踏面剥落、压陷等。早期的磨损使车轮出现踏面压溃或磨成平面•轮缘的厚度磨损<5%,踏面磨损<1.5%,踏面无麻点，则车轮合乎使用标准。（1）当两边主、被动轮的直径不相等（因制造和磨损不均匀所致）大车运行时，在相同的转速下，两边的行程不相等,造成啃轨。（2）车轮的安装位置不正确，也容易造成啃轨。主要有以下几种：A四个车轮的安装位置不在矩形的四角。同侧中心不在一条直线上，车轮偏斜，这时不管

4、是主、被动轮都会造成啃轨。%1如图2所示，车轮位置呈平行四边形，对介线Dl>D2,啃轨车轮在对角线位置。%1如图3所示，车轮位置呈梯形，啃轨位置在同一条轴线上，L1

5、不符合安装技术耍求，而造成轨道跨度公差及两根轨道相同跨度标高误差超标等，都能造成大车运行啃轨。如大车轨道安装质量不好，轨道的水平弯曲过大，当超出跨度公差时，必然引起车轮轮缘与轨道侧面摩擦，即引起运行啃轨。4整改措施我厂5吨、10吨桥式起重机轨道采用的是P38型钢轨,采用压板，骑卡固泄。根据上述分析,我们一一检查发现:(1)轨道的水平弯曲过大。如图6(2)轨道同跨度高低误差过人，最人误差达45mm,严重超标如图。我认为解决行车啃轨的问题，只有从调整走轮和调整轨道两个方而入手。不管从哪方而入手，准确测量数据是前提,并以此拿出合理

6、调整方案，正确的调整方法则是达到最终口的的保证。一.走轮调整包括以下四项：1、调整走轮的轮距使之相等。主要通过改变走轮轴承位置进行调整。这种方法首先应将走轮的定位板焊点去掉，使定位板处于口由状态然后进行调整，以主动论为基准，调整被动轮，调整完成后仍将定位板点焊牢固。2、调整主动走轮和被动走轮的轴线使之平行。主要采用改变轴承角座侧面垫板厚度进行调整。这种方法的调整点共有8个，每个走轮有两个调整点，可根据测量结果选择调整点，调整点在微调情况下选择主动轮，在调整量大时则应选择被动轮。3、调整走轮的两条对角线使之相等。通过改变轴承角

7、座侧面垫板厚度的方法进行调整。与轴线调整所不同的是，同侧的两个对应点按反向等值调整，同时还要考虑对轴线的影响。所以，对角线的调整是一种综合调整，一般情况下，对角线和轴线的调整应该是同时考虑，同时调整，这样比较省时省力，效率高。4、调整车轮轴线高度使之在同一水平面内。调整方法是通过改变轴承角座上面垫板厚度的方法来进行调整。检测方法使用水平仪，效果比较好。二.调整轨道包括以下三项：1.调整大、小车轨道直线度。采用改变压板定位位置的方法来进行调整，调整完成后压板必须焊接定位。2、调整大、小车轨道水平度。采用在轨道下部加垫的方法来进

8、行调整，垫板两侧应宽出轨道下面lOmni,找正完成后，在垫板两侧位置焊接立板定位。3、调整大、小车轨道平行度。在一条轨道找好直线度的基础上，另一条轨道按跨度要求找平行。TOP2轨道安装的技术要求（1）轨道接头可以做成直的或45。斜的，如图2所示。斜接头可使大车轮在接头处平稳过渡。正常接头的