工具厂质量管理考核细则

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1、工具厂质量管理考核细则（试行）目的：为了有效的落实总公司的经营目标，进一步提升零部件产品的质量,有效保障产品质量处于受控状态，提高分厂全体员工质量意识，保证零部件加工符合工艺技术的要求，结合工具厂的实际，特制定相关产品的质量考核细则。总贝!J：各零部件、各工序、操作人员、检验人员、技术人员应在熟悉工艺规程，技术要求的基础上把好每道工序质量。一、来料接由控制：1.严格控制来料质量，凡是进入工具厂的零件和毛坯都必须符合工艺要求，同时随带产品质量状况的相关证明。各生产线检验人员按图纸要求抽检,抽检数量应不少于

2、来料数量的5%,但不少于5件，抽查中有1件不合格，应抽取加倍数量复检，如仍有1件不合格吋，则不予验收（各生产线检验人员负责本线的来料验收工作），对不合格情况及时通知所属主管技术员。抽检合格，检验人同盖章签字后，接由人员方可接收，未经检验人员验收盖章，一律不得接收。2.对于抽查岀的不符合要求的产品，由各线主管技术员按照《不合格品控制程序》进行操作。填写《厂内质量信息反馈单》，与相关单位协商解决。对于不影响使用性能的不合格品，需填写《超差品回用申请单》，经质量监控人员处理备案后，方可接收来料。二、生产过程控

3、制：1.技术人员负责制定各工序的《作业指导书》，《检验、测量规程》保证工序所有技术要求均得到检验；并负责对操作人员进行现场培训、指导。2.操作人员每天上岗之前应检查设备、工装、刀具、量具等使用状态，使其处于良好。操作人员对首件及连续生产的5件产品，必须按工艺规程及检验步骤、方法、进行自检并做记录。检验人员复检并填写首件记录，全部符合技术要求，操作人员方可进行连续生产。1.在连续生产过程中，操作人员应每隔20件或1小时（可根据工序情况进行时间调整）进行一次本工序技术要求的检查，并填写检测记录。检验人员巡检

4、并复检确认。2.当天生产结束之前，操作人员应对最后5件（或最后1小时内）生产的产品进行本工序技术要求检测，填写检测记录和交接班记录。检验人员复检确认签字。3.在首件及连续生产的检测中，当发生1件或多件不合格品，不能保证稳定生产时，操作人员、检验人员应及吋通知主管本生产线的技术员及技术科长或生产主任，说明存在的质量问题，并将上次自检到本次发现不合格品之间所生产的全部产品复检，并分类隔离，技术人员及技术科长应及时到岗解决存在的问题，并保证连续生产5件，符合技术要求。技术人员对存在问题进行记录，便于月未进行分

5、析总结。6•在首检，巡检、终检中发现的不合格品，在不影响产品质量前提下，由技术人员依据《不合格品控制程序》进行处理，检验人员必须按程序做记录和办理单据。并对废品做出标识及清理现场；需返修、返工的产品，操作工必须当天完成，检验人员复检确认后随产品下转。7.各工序、各操作人员必须按批次逐件生产，不得在本批次未完成情况下开始下批生产。8•在生产过程中，后道工序发现前道工序加工产品有质量问题时，应及时通知主管技术员，由主管技术员受理并作出处理意见，填写《厂内质量信息反馈单》，说明情况，注明发现人，做为月底质量考

6、评奖罚依据。9•在设备故障、刀具磨损修复、更换工装模具、专职人员调整数控程序时，必须遵守《首件交验制度》。检验合格后，方可批量生产。10.特殊工序过程控制，按《作业指导书》要求进行。检验员必须按《金检作业指导书》要求内容，数量进行检验，确保产品质量。11.检验人员应每天做好复检产品记录、详细记录批次、存在问题、解决方法、不合格的数量。12.技术科长，主管技术人员随时对产品质量状态及各项记录进行抽验、检查、详细检查《作业指导书》要求内容及记录内容，月底将工作范围内存在的质量问题，解决方法、不合格数量，不良

7、品率等汇总上报分管厂长，同吋组织本工作范围内的检验员、操作员进行传递学习，做为防止再次发生的措施，并在作业文件内中增加，完善作业内容。13.由本厂所加工的各种产品必须是符合技术要求的合格产品。三、过程控制考核：操作人员严格按生产过程要求进行生产，不得存在不合格品的混、漏现象，不得将未经技术人员处置的产品下转，如发生此现象时，首先市操作人员对混、漏批次全部返检，并对操作人员给予50-100元处罚，对上报人员给予30-50元奖励。2•每月对各工序综合不良品率进行考核（以质保部考核指标为依据）。综合不良品率大

8、于指标数值的工序，大于指标一个百分点给予30元处罚，小于指标一个百分点给予30元奖励，月未质保部对工具厂考核指标，小于指标一个百分点给予技术科长、主管技术员各100元奖励，大于指标一个百分点给予技术科长、主管技术员各100元处罚，并在月未质量考评会上通报。3•对各工序产生的处理使用产品一律不支付加工费。4•对各工序产生的工废：4.1：发生单件、少量（不大于3件）报废，对直接责任人，每件按公司工废扣款的30%处罚。4.2：发生小批量（大于3件