KAIZEN日文原版教程

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1、Kaizen基礎教育『神々が見ている！』ドラッカー作成：２０１１年２月11.Kaizenとは？改善（かいぜん）の一般的意味は悪い状態を改めて善くすることであるが、製造業で用いられる用語としての改善は、工場の作業者が中心となって行うボトムアップ活動のことである。概要：改善活動の内容は生産設備の改造や工具の新作、ポカヨケの製作など業務効率の向上や作業安全性の確保、品質不具合防止など生産に関わる範囲全てにわたる。改善は、今日ではしばしカイゼンと表現される。日本の製造業が海外へ工場を展開した際に、日本から派遣された作業トレーナーが現地従業員に教えたり、また1980年代にMIT

2、が中心になって行った日本の製造業の強さの研究、などを通じて日本の製造業の重要な要素の一つとして海外でも広まり、結果Kaizenとして世界でも通用する言葉となった。現状の設備、マシンで品質、生産性を向上させる為に現場サイドでの知恵を出し、で品質、生産性を向上させる。2１．知恵を生産設備に織り込むことで、同じ設備を使う他社に差をつける。２．不足するものをすぐに買うのではなく、自分達で製作・改造することで、投資を抑制することを狙ったりする。３．改善は上からの命令で実行するのではなく作業者が自分で知恵を出して変えていく事が大きな特徴。、４．企業側はQCサークルなどの形で活動を

3、支援することが多い。また、改善は一度行ったら終わりではなく次々と改善を行っていく持続性、継続性が重視されている。改善の価値効果お金×時間＝お金、時間を掛けずに効果を出す。1.Kaizenとは？3２．Kaizenの歴史１．現場サイドでの生産性、品質の向上の為の作業方法変更、治工具使用はどの国、どの時代でも実施されてきたと思うが『現場で即時、お金をかけず生産性、品質を向上をさせ経営システムに作業者の知恵を体系的に取り入れ、活用し、成果を上げたのはやはり『トヨタ』が最初である。①豊田佐吉・・・人偏のついた自働化のついた自働化②豊田喜一朗・・・ジャスト　イン　システム③大野耐

4、一・・・トヨタ生産方式の体系化作業者の知恵を体系的に取り入れ、活用し、成果を上げたの『トヨタ』4参考資料　　１．トヨタ生産方式の歴史と理念豊田佐吉（豊田自働織物機・考案者）『人偏のついた自働化』“自働化とは止めることなり”機械に異常が生じた際に自動的に停止させる装置を取付け機械を止め、原因を徹底的に究明してから動かす。豊田佐吉（豊田自働織物機・考案者）豊田喜一郎（豊田自動車・創業者）『JUST　IN　TIME』“必要なものを、必要なときに、必要なだけ！””・ＡＡ型乗用車（Ａ1型乗用車の量産型）の生産開始1936年大野耐一（元トヨタ自動車副社長）『トヨタ生産方式』の導入

5、１９４２年～”徹底したムダの排除”5トヨタ生産方式が成功したのは『カンバン』、『KAIZEN』等の単なる生産管理ツールがあった為でなく、優れたモノ造りの匠が現場で日夜、改善に徹することができる風土だった為である。参考資料　２．トヨタのモノつくり哲学匠を育てる風土・制度・現場主義に徹したTOP経営・改善意欲に燃えた匠・プロセス重視主義（成果はその時の運によって変動する）・人偏の活用日本の商家には伝統的に地道にやるというよき伝統があった。この地道とは最大限の努力を行うということで、成果は景気の良し悪しや運によって左右されるので、一喜一優しないというものである。（プロセス重

6、視主義）この日本の良き伝統を今に伝えているのが、トヨタ生産方式である。6参考資料　３．カンバン方式前工程へ後工程は、必要な部品を必要な時に必要な量だけ引取りに行く。そして、前工程は引き取られた量だけ生産補充する。このように、カンバン方式は作り過ぎを防止しながら全体としてジャストインタイムを実現するTooLである。①ものつくりの原点”一個流し②後工程引取り方式③在庫ゼロ④”作業の平準化”→サイクルタイ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　ムの遵守⑤早く作り過ぎない7参考資料４．人偏のついた自働化・不良が発生して時の対応として即座にラインを　　　が停止

7、する。・真の原因が掴めずそのまま生産した場合は顧客に迷惑をかける・ニンベンの付いた「自働化」とは「自動化」ではない。自動停止装置付き機械の事であり機械に人間の知恵をつけることである。・５回でも１０回でもナゼナゼを繰り返して２度と不良が発生しないラインにする必要がある。知恵＋自動化＝自働化8参考資料　５．ムダの排除在庫のムダ『ものを大切にこころ』『もったいないと思う気持ち』がムダを排除する為の原点である。加工のムダ造り過ぎのムダ手間待ちのムダ運搬のムダ不良を作るムダ9参考資料　６．トヨタのモノ造りの心企業内でも同様であって，一人ひとりの仕事に，いかに知