塑膠成型不良原因分析

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1、射出成形品的不良現象及原因射出成型作業因成形機的性質，作業者的成形技術及模具設計的缺陷,產生各種不良成形品，通常是交錯影響。不易把握真正的原因。成形作業須究明不良原因，改善品質，降低不良率。不良現象和發生之原因，通常有如下幾項：一、缺料(SHORT-SHOT):塑膠沒有佔滿動.靜.模閉合後的空間，形成缺料的現象，其原因：1.計量設定不夠，給料太少。2.射出速度太慢。3.射出壓力太低。4.模具溫度太低。5.背壓太低或無背壓。6.離型前噴太多。7.加熱筒溫度設定太低。二、毛頭(FLASH,批鋒)：與第一項相反，塑膠跑出.動.靜模閉合後的空間，形成芒刺狀的現象，其原因

2、：1.計量設定太多，給料超過。2.射出歷力過大。3.開模壓力不足。4.加熱筒溫度設定太高。5.動.靜.模接合不良。6.模具溫度過高。三、黑點、異物(BLACKSPECKS)成品表面或內層夾有雜物，導致外觀不良的現象。這些雜物包括清潔劑、鐵屑、膠帶、紙片或以前成形而殘留在加熱筒內被燒焦的塑膠粒等，其發生原因。1.換料時，料筒•加熱筒或噴嘴未清除幹淨。2.塡料時膠帶或紙袋屑滲入塑膠粒內不查或紙袋表面污損、塡料前未擦拭幹淨。3.粉碎或押出處理不當。4.模具表面不淨，成形前處理不良。四、黑條、燒焦(BURNMARKS)成品表面出現黑色條紋，或死角處有燒焦痕跡，其發生原因

3、。1.塑膠在加熱筒內停留太久，或溫度太高。2.射出壓力太高。1.射出速度太快。2.模具排氣不良。3.進料口、流道、料門太小或不光滑。4.空氣滲入射出加熱筒內，受高壓生熱而燒焦。5.螺桿回轉速度過快。&樹脂潤滑劑過多,熱安全性差。9.模具溫度過高。五、黃條、色變(DISCOLORATION)成品表面產生近黃色之紋路的現象，其原因。1.顏料分散性或熱安定不足。2.參考第四項不良原因。六、銀條(SILVERSTREAK)成品表面有水痕或水泡的現象，其原因。1.塑膠粒或顏料幹燥不足。2.背壓不足，空氣卷入。3.模具排氣不良。4.射出速度太快。5.加熱筒溫度太高，塑膠分解

4、產生氣體。6.模具表面附著水分。7.樹脂潤滑劉，添加不當。七、縮水(SINKMARK)成品表面凹陷的現象，發生在肉厚突增的部位。1.射出歷力過低。2.射出速度太快。3.保壓時間太短。4.模具溫度過高。5.加熱筒溫度設定太低或太高。6.模具肉厚設計不良。A、融合線(WELDLINE夾水線)塑膠在模具內流動之會合處所留下之痕跡。1.樹脂溫度太低，流動性不足。2.射出速度太慢。3.射出壓力太低。1.模具溫度太低。2.離型前太多。九、白化、裂縫(CRACK&CRAZING)成品離型時產生押出白化的痕跡或甚至於裂開的現象。1.射出壓力太高。2•保壓時間太長。1.離型時動、

5、靜模或真空狀態。2.模具設計或加工不良。十、流痕(FLOWMARK)以進料口爲中心，出現年輪狀的紋路。1.模具溫度或加熱筒溫度太低。2.射出速度太慢。3.保壓壓力不足。4.保壓時間太短。5.進料口太小。6.樹脂流動欠佳。H氣泡（VOID）成型品較厚部份內部產生之空隙位於中心處，冷卻來得最慢，較早冷卻收縮之表面，拉住樹脂、收縮集中在中心部位，形成空隙而成氣泡。1.射出壓力過低。2.射出時間太短，速度太快。3.螺桿回轉有空氣卷入。4.模具進料口不良。5.樹脂溫度過高產生氣體。6.成品設計不當，厚薄變化大。十二、表層剝離（DELAMINATION）成形品表面可以一層層

6、撕開的現象。1.樹脂和模具溫度太低。2.樹脂與其他異種樹脂滲雜。十三、料口拉絲：前一個SHOT離型時，澆口自噴咀拉出塑膠絲，而於次一個SHOT附著在成品上（通常在澆口附近）1•樹脂溫度太高。1.背壓過高。十四、局部脹肉：成品局部厚度脹大（通常在澆口附近），比模穴內之空間還大。1•射出壓力太高或型締壓力太低。2.樹脂和模具溫度高。3.冷卻時間和射出時間太短，開骥過早。十五、薄肉凹陷：肉厚較薄的部位，由於壓力不易到達，若再加上逃氣不良，則易形成該處比應有的薄肉更薄的凹陷現象。1.肉厚太薄或距離澆口太遠，射壓不易到達。2.逃氣不良。3.模溫和樹脂溫度太低。十六、變形、

7、翹曲(WARPAGE&DISTORTION):成形品扭曲或翹曲，外形尺寸走樣。1•動、靜模溫度差異大。2.離型阻力人或拔骥斜度不夠，甚至Undercut.3.射出和冷卻時間太短。4.射出壓力過大。5.成形品局部肉厚差異大，冷卻不均，產生內應力。十七、噴流(JETTING):在澆口附近，存在噴射狀的痕跡。1.射出速度太快。2.樹脂溫度太低(尤其在噴咀處的溫度)3.澆口太小或澆口段道(GATELAND)太長。十八、蛇形線：澆口處有明顯蛇形線或折線，似冷料推進的路徑痕跡，被澆口產生的機會較多。1.樹脂溫度或模具溫度太低。2.射出速度太慢。3.澆口平衡不良(GATEBA

8、LANCE)。