塑胶成型不良原因分析

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1、塑胶成型不良原因分析注塑成型以前叫压铸成型，注塑成型的优点在于能生产出外形复杂，尺寸精确，色彩随意或带有金属嵌件镶块的制品。注塑成型必须的二个条件是：1、塑料必须以熔融状态进入模具；2、塑料熔体必须具有足够的压力，流速保证及吋充满模腔。一、注塑机分为柱塞式注塑机和预塑化螺杆注塑机，预塑化螺杆注塑机主要有三部分组成：1、注塑装置：主要包括料筒及其加热装置，螺杆，喷嘴，料斗离合器及螺杆转动装置，注射油缸等；2、合模装置：主要包括固定模板，移动模板，连接模板的拉杆，开合模油缸，制品顶出装置■3、液压传动电气控制系统

2、：主要包括电动机，油泵，液压管道各类配件及其它液压件，电气控制柜，仪表监控装置。二、不良现象有：1、缺料、缺胶(制件不满)(1)进料调节不当：A:缺料，力口料是不够；B：多料，力CI料量过多，因消耗额外的注射压力来压紧导致不满。(2)射压力不妥，流动性差的用高压，形状复杂，厚薄变化大的宜用低压。(3)料温过低，过早的在模内冷却，难以充满。(4)模具温度低或温度分布不合理。(5)塑料流动性差。(6)喷嘴配合不良(大，小，堵塞，没配合好)。(7)塑料溶块堵塞加料通道。(8)喷嘴冷料入模。(9)模具设计不合理。2、

3、飞边，飞边又称溢边，披锋，毛刺等，此种不良现象大多发生在模具的分合位置上，(动模和静模的分型面，滑块的滑配位置，镶件的缝隙顶杆孔隙等处)。(1)原因一：模具分型面精度差A:塑料粘度太高或太低；B:分型面上沾有凸出之异和或撬印；C:注射速度，注射吋间，制件壁薄的要快速充模，制件壁厚的要慢速充模。3、银纹(包括表面气泡和内部气孔)这是一种常见的毛病，是塑料充模吋受气体干扰而出现在制件表面熔料，流动方向上的缺陷。气体成份包括：水气、分解气、溶解气以及空气。(1)水气(不规则地分布在整个塑料件的表面，大致上就是水气所

4、致)A:塑料从水气中吸潮；B:塑料从着色剂中吸潮；C:塑料干燥不罠；D:型腔型芯壁面带水份(冷却水路漏水)。(2)分解气(塑料加热分解的气体)(3)溶剂气(如使用添加剂要注意溶剂气的产生)(4)空气A:料内带空气；B:充模过程屮物理性进气(主要为模具缺乏必要的排气孔道或排气孔道不足)(5)工艺方面：A:注射压力大，注射时间短；B:注速太慢或太快；C:宜用多段注射速度法减少银纹。4、收缩凹陷：因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷简称收缩，俗称缩水，主要出现在厚壁位置，肋条BOSS柱背面(壁厚与缩水成正比)。注：并非所有

5、的缩水都会造成凹陷效果，相反有吋会形成局部隆凸起。原因：(1)模具设计壁厚不均匀；(1)模温不平衡(改善方法为模具上增加冷却水道，模温高易收缩)；(2)加强冷却水道的水温和流速的控制(宜高压、高速、冻水)；(3)浇注系统的设计不合理；(4)注射压力偏低，保压不足，注射吋间不够；(5)注射速度太慢；(1)模温料温调节不当；(1)延长制件在模具内的冷却吋间(对于要求精度不高制件及早出模让其在水屮冷却，缩水，不明显)；(2)塑料中加成校剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。5、熔接缝：熔塑料在型腔屮，由于遇到镶件孔洞，流速

6、不连贯的区域，充模料流屮断区域而以多股形式吋，因不能完全熔合而产生线状熔接缝。原因：(1)注射压力不足，注射吋间太少；(2)注速调节不当：高速可使熔料不及降温即达到区合处，低速可记型腔内的空气时间排出；(3)料温模温偏低；(4)模塑周期短，塑料塑化不完全；(5)塑料粘度高(流动性差)，背压力小；(6)塑料干燥不好；(7)排气不良(降低锁模力，方便排气)；(8)改进模具设计。A:主流道尺寸，分流道尺寸；B:浇口位置，熔接缝离，浇口太远吋，要改变浇口位置，使尽量靠近一些，也可用几个相同的对称浇口代替；C:尽量减少

7、浇口数量；D：开设扩张排气通道。•当熔接缝不能消除吋可引导它脫离制件。6、翘曲(变形、弯曲、扭曲)(1)原因一：模具设计方面；(2)原因二：塑料类型(同一制件，采用不同的塑料制作会有不同的变形程度)。(3)原因三：注塑工艺。A:料温太低或太高；B:模温不当(厚的位置要冷，薄的地方要热)；C:尽量增大注射压力，吋间速度；D：顶出太快，顶出不均匀，顶出压力大；E:退火处理‘用高温水浸泡。7、制件尺寸变化(PE、PP、PA很明显)(1)原因一：模具原因;(2)原因二：工艺方面，分三段(加工收缩&后收缩&热收缩)；A

8、:料温低;B:模温太高；C:注射压力低;D：注射吋间不足E:着色影响;F:设备不良:螺杆或柱塞退回位置经常变化;b:螺杆转速不稳定；:背压压力不均;:热电偶失灵;d:液压系统止回阀工作不正常;f：温度控制系统失灵;g:加热装置不正常(指料筒)。8、开裂：包括制件表面丝状裂纹，微裂，顶口，开裂及因制件粘模，流道粘模而造成的创伤或创伤。按开裂出现的时间分为脫模开裂和应用开裂。(1)改善一：调整工艺条件：