原材料不合格品处理流程汇总

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1、原材料不合格品处理流程汇总不良品类型1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库  1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处

2、理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!  1) 来料Lot Out的处理：    检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，    对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满 足生产的需求。 2）CA物料的处理：    对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的 部材，需要召开MRB会议，形成MRB决

3、议，并安排好在部材投入前将不良品选出   （如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材    为良品。 3）生产线来料品质异常处理：    对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时    确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应     的处置，以保证生产的顺畅。     不合格品控制程序 1.0 目的： 规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。                                     2.0 范围： 适用于进料、制程、出货、

4、客户退货等阶段产品。                                     3.0 定义： 不合格品：检验批量不  合格品。特    采：临时降低检验产品的品质判定标准后，检验判定合格。 选    别：降低被检验批的接收水准后，判定合格，但需挑选使用。  4.0 职责： 品 管 部：制订检验标准、检验方法，实施检验判定和状态标识及记录。  采 购 部：负责联系供应商，实施退、换、补货及扣款作业。 生 产 部：负责产品的制造、包装、标识、送检，执行自主检验和判定。 仓    库：负责产品的送检和出入库记账作业，提出在库复检和报废申请。 

5、 5.0 工作程序： 5.1    进料不合格品的处理： 5.1.1  进料检验不合格批： A.  IQC根据检验状况开出《来料检查记录表》转相关单位会审，最终决定如何处理该检验批。 B. 特采：若生管处或生产部因生产或交货急需，且经生产部加工后可以不影响客户要求的品质时，可以判特采使用。 C. 选别：若生管处或生产部因生产或交货急需，可判选别使用。 D. 退货：将该进料产品全数或部分退还供应商。 E. 其它：说明“扣款或计工时”等情况。 F.  根据《来料检查记录表》中的最终判定结果，IQC必须在《收货验收单》、《进料检验记录表》和《来料检查记录表》

6、中注明最终判定结果，并立即对检验批做检验状态标识。采购及时知会供应商，IQC还须跟催供应商改善对策的回复和改善效果的确认。仓库立即办理点收、入库入账或退货手续。 5.1.2  制程中发现的进料不合格品： A. 生产部在生产过程中发现或选别使用后剩下的进料不合格品，必须与制程产生不合格品分开包装标识，并记录于各生产阶段相应的《工作日报》中。经IQC检验确认后由生产部班组开具《退库单》入库。 B.  IQC检验确认后，立即做检验状态标识，并在《退库单》上签字。 C. 仓库仓管员办理入库入账手续，在适当时开出《外购材料退货单》通知采购和实施退货]有公司是这样

7、处理的了， １．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人； ２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。采购部协商处理，有必要时有采购部联系供应商进行处理； ４．有必要时品质部开《品质改善对策书》要求材料供应商提交相关的纠正措施或预防措施，并跟踪验证效果！一般不合格品处理都是按公司体系文件中《不合格品处理控制程序》执行的

8、！你也可以根据你们公司的具体质量要求及体系文件进行修改，编制出适合你们自己公司的处理方式