不合格品处理流程

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1、不合格品控制程序编号：Q/YQ2005-2011E/2NO版本更改单号更改日期更改人1.0目的及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置，以防止不合格品非预期使用，安装和交付，确保出厂产品的质量。2.0适用范围适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。3.0职责3.1品保部负责对原材料的检验放行。3.2品保部负责对半成品、成品的检验、放行。3.3品保部检验员负责/组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。3.4技术部、品保部主管负责对不合格品使用的验证。3.5品保部来料检负责/组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。3.6品保部供应商管理负责完

2、成对不合格零件的索赔。3.7采购部负责对不合格件的退货处理。3.8人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。4.0工作程序4.1原材料不合格处置4.1.1进货检验不合格时，检验员贴上不合格标识，开具《不合格品处理单》上，由相关检验员进行审核，并提出处理意见，报检验主管批准，必要时由检验员组织技术开发部、采购部对其进行评审，并填写处置意见。处置意见一般为：退货、让步接受、挑选、返工/返修和报废。4.1.2若评审结论为退货，由采购部进行退货处理；若为让步接受（见本程序4.9条），则由品保部总监批准后放行；若为挑选，由使用部门挑选；若为返工/返修（必要时由技术部制定返工/返

3、修指导书），由品保部组织返工/返修，返工/返修后经入库检验合格后入库。4．1．3让步接受的验证结果，挑选、返工/返修的结果填写在《纠正预防措施处理单》上，并跟踪使用情况；若为报废，则由采购部跟供应商确认后，由仓库处理。4.2过程中不合格品的处置：4.2.1生产部在加工过程中自检发现不合格品时，在本工位可以返工的，由操作者自行返工。4.2.2对于在生产线加工过程中产生物料报废时，应有操作者填写报废登记表，检验员进行报废类型的判定：来料不合格品控制程序编号：Q/YQ2005-2011E/2NO版本更改单号更改日期更改人报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调

4、试、加工过程等导致的报废）、。4.3半成品不合格品处置4.3.1操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。4.3.2检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回生产线进行返工，要求操作者全检前次抽检后的产品，对不合格的进行返工，并记录在产品抽检记录上。操作者对返工后的产品自检，记录在缺陷登记表上，注明“返工”。检验员再次按检验指导书抽检，再次记录在产品抽检记录上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。4.4成品不合格品处置4.4

5、.1操作者自检发现不合格品时，按4.3.1处理。4.4.2检验员抽检发现不合格品时，按4.3.2处理。4.4.3包装检验发现不合格时，检验员在包装箱上放置返工牌，要求包装人员重新检验包装，把不合格包装重反包装共位重新包装，并记录在产品抽检记录上。4.5可疑材料或产品的处置4.5.1可疑材料的处置a进货检验中发现可疑材料时，视为不合格原材料，按4.1条处理。b生产过程中发现可疑材料时，由品保部检验员确认，确认为不合格材料是，按4.2条处理。4.5.2可疑半成品、成品的处置a生产过程中发现可疑半成品、成品时，由生产部要求检验员进行重新检验，无法确认时提交品保部评审，确认其为不合格时

6、，按4.3.1/4.4.1条处理。确认为合格时，返回生产部继续使用。b检验员抽检发现有可疑半成品、成品时，要求生产线相关检验员重新检验，无法确认时提交品保部评审，确认为不合格时，按4.3.2/4.4.2条处理。确认为合格时，返回生产部使用。C对于客户退货，品保部负责召集销售部、技术开发部、生产部或其它相关部门进行分析，并对退货品进行评审和处置。必要时将分析结果反馈至技术开发部以更改相应的控制计划与FMEA。对于判定后需要返工的退货品由品保部工程师填写“返工通知单”不合格品控制程序编号：Q/YQ2005-2011E/2NO版本更改单号更改日期更改人（抄送至相关部门），请生产部安排

7、返工，返工件检验合格后入库。4.6在没有得到顾客批准前，提供给顾客的返工产品不允许有外观可见的返工痕迹，返工指导书应摆放在操作者易于取得的地方。4.7废品处置生产部对作报废处理的不合格品（包括来件报废）贴上红色“不合格”标签，填写退库单，注明报废原因，并将报废的零件和退库单送交仓库隔离库，仓库每月提交报废申请报告，报副总经理或总经理批准。清单抄送财务部。仓库获得批复和财务部的报废批准后，通知人事行政部进行销毁（见《生产性物资报废流程》）。4.8品保部每月对生产过程中发生的产品缺陷进行统计，形