项目三___MasterCAM软件的二维加工的刀路定义及自动编程

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1、模具数控加工技术教学目的:本项目通过对推件板进行数控自动编程与操作机床加工出产品的学习与训练，使学生掌握典型零件CAM过程，掌握二维刀具路径外形铣削的有关参数的设置。学习领域三程序进阶项目三轮廓外形铣削的刀路定义及自动编程重点与难点重点：2D刀路定义的主要参数设置及其含义。难点：2D刀路定义的技巧性操作。推件板零件图推件板的二维线架框模型1、刀路定义的基础设置1）共同的刀具参数设定说明刀具号和刀具补偿号：系统将根据所选用的刀具自动地分配刀具号和刀具补偿号，但也允许人为地设置刀号。生成NC程序时，

2、将自动地按照刀号产生TxxM6的自动换刀指令。半径补偿号：当轮廓铣削时设置机床控制器刀补为左（右）补偿时，将在NC程序中产生G41Dxx（G42Dxx）和G40的指令。刀长补偿号：将在NC程序中产生G43Hxx（G44Hxx）和G49的指令。进给率：赋予刀具在XY平面内的进给速度，在NC程序中产生Fxxxx指令。Z轴进给率：赋予Z轴进刀切入时的进给速度。在NC程序中产生Z__Fxxxx指令。提刀速度通常和快进速度相当。程序名称：即主程序番号。在NC程序中产生Oxxxx的指令。起始程序行号和行号增

3、量：指生成NC程序中行首的N代码的起始号和行号增量。当使用平底刀具时，刀角半径=0；曲面加工用球刀，刀角半径=球刀半径。主轴转速：用以产生NC程序中Sxxxx指令。冷却液：用以在程序中相应加工起始位置添加M08（或M07）、M09的自动开关冷却液的指令。2）关于轮廓铣削参数的设定参考高度：初始Z坐标高度。进给下刀高度：刀具从工进转为快进的Z坐标高度。要加工表面高度：毛坯顶面所处的Z坐标。铣削深度：最终加工深度面的Z坐标。计算机刀补和机床（控制器）刀补：主要用于2D轮廓铣削的刀径补偿。计算机刀补是

4、指生成NC程序时是将整个轮廓按刀补方向均匀地向外或向内偏移一个刀具半径值后算出的刀心轨迹坐标，由此而产生的程序。机床控制器刀补是指生成NC程序时还是按原始轮廓轨迹坐标生成程序，但在程序中相应的位置添加G41、G42、G40的刀补指令。校刀长位置：有刀尖和刀具中心两种选择。主要用于刀具长度Z方向的补偿设定。刀具转角设定：指在轮廓类铣削加工程序生成时，是否需要在图形尖角处自动加上一段过渡圆弧。2、基本参数设置后出现的问题及解决方法加工后出现的问题刀具没有按照数控铣削中规定的沿切线方向切入/切出，在零

5、件的侧面轮廓上留由刀痕。解决方法：引入进/退刀向量。推件板需要切削的深度为15mm（钢料），无法一次切削完毕。解决方法：深度（Z向）方向分层铣削。在切削后的零件上存在清角不完全的现象，在零件加工中是不允许存在的。解决方法：径向（XY平面）分层铣削。1）进/退刀向量的设置外形加工一般都要求加工表面光滑，若在加工时，刀具在表面处切削时间过长（如进刀、退刀、下刀及提刀等），就会在表面留下刀痕。引入进/退刀向量可在刀具切入/切出工件表面时，加上进/退刀引线和圆弧使之与轮廓平滑连接，从而防止过切和产生毛边

6、。2）径向分次铣削和深度方向分层铣削深度方向的分层和轮廓径向的分次设定的主要参数是粗切间距、粗切次数、精切间距（精修量）、精修次数等。3、后处理产生NC加工程序单击执行后处理选项产生的NC加工程序CNC机床仿真加工结果总结2D外型模型2D外形铣削粗加工、精加工后处理（NC程序）操作机床加工检验与分析作业1、在MasterCAM的Mill模块中对图示零件进行轮廓外形刀路定义练习，并写出刀路设计思路。本次课程到此为止，谢谢！