注塑成型不良及对策

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1、注塑成型不良及对策１、充填不足（shortshot）溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。■由机床引起的原因及对策原　　因对　　策1.射出能力不足机台射出部能力确认2.射出压力太低提高压力3.原料温度低,流动性差确认加热缸温度及提高射出压力4.原料供给量不足增加料量5.射出速度慢提高射速6.射出喷嘴部阻力大确认孔径及电热能力7.螺杆进料不良手动进料8.原料落下因难确认清除原料团，降低入料口温度9.螺杆射出逆流更新checkring(逆止环)■由模具引起的原因及对策原　　因对　　策1.汤口设计不平均重新计算与修正2.汤口流道浇口设计过

2、小重新计算及加大尺寸3.冷料储井阻塞清除阻塞部位4.排气不良追加逃气设计5.模温低减少冷却水温、水量6.成品肉厚太薄检查排气性或增加肉厚设计7.热料道阻塞未通检查电路及温度并检修8.模具冷却不当确认水路系统并修改之■由原料引起的原因及对策原　　因对　　策1.材料本身流动性差确认或材料变更2.润滑处理不当修正使用部位及量的多少3.离喷过多降低使用量２、毛边（flash）塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。■由机床引起的原因及对策原　　因对　　策1.射出压力大降低压力2.开模压力不足重新调整增加3.射出供料量太多降低射出供料量4.原料温度高，流动性过佳降低原料

3、加热温度5.保压时是过长压低保压时间6.射出速度太快降低射出速度7.机台动静模板平行度欠佳利用长度规测量平长度、调整■由模具引起的原因及对策原　　因对　　策1.公母模接合不良确认平行度及合模线、调整2.合模面附着异物清除异物3.模具之投影面积太大重新计算机台能力或换机4.模具老旧破损修补破损部位5.热浇道温度设定过高调整适当的温度　　■由原料引起的原因及对策原　　因对　　策1.材料本身的粘度低，流动性良降低成型温度、模具温度或变更材质３、缩水（sinkmark）:　　此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的

4、凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。■由机床引起的原因及对策原　　因对　　策1.射速太慢提高射出速度2.射压偏低提高射出压力3.保压时间不足增加保压时间4.原料供应量不足增加原料供应量5.原料温度偏高降低原料加热温度6.射出喷嘴太长或孔径太小更换短喷嘴或增大喷嘴孔径7.射出喷嘴与模具汤口未吻合重新校正中心度及圆弧度8.射出喷嘴部温度低提高喷嘴温度9.开模太早、冷却不足增加冷却时间10.热流道温度低提高热流道之温度11.射出时原料产生逆流螺杆逆止环更换　　■由模具引起的原因及对策原　　因对　　策1.模具温度太高增加冷却水路或降低水路2.模具温度不一局部过高确认水路

5、循环系统或增减3.汤口或流道细小重新计算及修改汤口或流道4.模穴有特别厚肉的部位增加厚肉部位之流道5.肉厚设计不均一或不适当依肉厚比例修正　　■由原料引起的原因及对策原　　因对　　策1.原料流动性太好修正成型条件配合或变更村质或规格级数2.原料收缩率太高４、流道痕（flowmark）　　熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。■由机床引起的原因及对策原　　因对　　策1.原料温度低,流动性不够提高原料加热温度2.射出速度慢提高射出速度3.射出喷口太长、孔径太小适当修正孔径、更换合适品4.保压压力低提高保压压力5.保压时间不足增加保压时间6.原料供应略不足略增

6、加计量值7.刚成型时冷料流入可以松退来防止冷却出现8.射出喷口部温度低检修喷口部电热圈及能力　　■由模具引起的原因及对策原　　因对　　策1.模温偏低确认后再适提高2.模具冷却不当确认整个水路系统再修正3.冷料储陷设计太小增大冷料储陷部位4.脱气不良增加逃气槽设计或追加pin5.热浇道温度偏低适当提高温度　　■由原料引起的原因及对策原　　因对　　策原料本身之流动性差修正成型条件来配合变更规格级数或材质５、银线（silverstreak）：　　成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。■由机床引起的原因及对策原　　因对　　策1.射出能力不足确认射出容量/可塑化能力2.原料加

7、热温度太高产生热分解降低原料加热温度3.射出速度太快产生热分解降低射出速度4.射压太高产生热分解降低射出压力5.背压不足卷入空气提高背压6.原料加热时间太长产生热分解降低原料加热温度或时间7.原料加热温度低熔不均提高原料加热温度8.螺杆转速太快产生热分解降低螺杆回转r.p.m值9.螺杆不洁残留他料所致徹清除螺杆内异物异质　　■由模具引起的原因及对策原　　因对　　策1.模具温度低可先行预热模具2.排气不良不顺追加顶出梢或逃气槽3.汤口位置不适当重新确认与修正4.汤口、流道、浇口设计太小重新确认与变大尺寸5