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时间:2018-02-04
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1、注塑成型主要不良分析及对策目的:主要针对目前注塑成型品产生不良原因加以分析判断,在成型机,模具及材料方面提供参考,从而有效的控制不良品,降低生产成本。序号不良现象原因分析改善对策成型机模具原材料一起疮(银色条纹)成品表面,以GATE为中心,有很多银白色的条痕,基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的,有时要抓住真正的原因很困难。1.原料中有水分或其它挥发成分,未充分烘干,则表面上就会产生很多银条;2.原料中偶然混入其它原料时,也会形成起疮,其形状呈云母状或针点状,容易与其它原料造成的起疮分别;3.原料或料管不清洁时,也容易发生这种情况;4.射出时间长,
2、初期射入到模穴内的原料温度低,固化的结果,使挥发成分不会排除,尤其对温度敏感的原料,经常会出这种状况;5.如果模温低,则原料固化快也容易发生(上述4)之状况,使挥发成分不会排除;6.模具排气不良时,原料进入时气体不易排除,会产生起疮,像这种情况,成品顶部往往会烧黑;7.模具上如果附着水分,则填充原料带来的热将其蒸发,与熔融的原料融合,形成起疮,呈蛋白色雾状;8.胶道冷料窝有冷料或者小,射出时,冷却的原料带入模穴内,一部分会迅速固化形成薄层,刚开始生产时模温低也会形成起疮。9.原料在填充过程中,因与模穴面接触部分急冷形成薄层,又被后面的原料融化分解,形成白色或污痕状,多见于薄壳产
3、品;10.填充时,原料成乱流状态,使原料流径路线延长,并受模穴内结构的影响产生磨擦,加之填充速度比原料冷却速度快,GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮,成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮;11.GATE以及流道小或变形,填充速度快,瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。12.原料中含有再生料,未充分烘干,射出时分解,则产生起疮;13.原料在料管中停留时间久,造成部分过热分解;14.背压不足,卷入空气(压缩比不足)1.可塑化能力不足2.树脂过热分解(料管温度)3.料管内材料停留久,造成部分过热4.射出压力过高5.螺杆卷入空气(背压不足)1.模具内排气不良2.模具温度低3.胶道冷
4、料窝存储小4.GATE过小或变形5.模具表面有水分6.模穴的形状不良(横截面或壁厚变化较多较急)1.原料中由水分及挥发成分2.原料烘干不足3.混入其它原料序号不良现象原因分析改善对策成型机模具原材料2会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线,由于没有完全熔合而产生,成品正、反面都在同一部位上出现细线,如果模具的一方温度高,则与其接触的会胶线比另一方浅1.提高原料温度,增加射出速度则会减小胶线;2.提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会减小胶线;3.CATE的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都与进胶方向一致;4.模具中间有油或其它不易挥发成分
5、,则它们集中在结合处融合不充分而形成会胶线;5.受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制在最小限度,这一点更为重要。1.原料温度低,流动性不足;2.射出压力低;3.射出速度慢;4.灌嘴冷料或太长5.灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)1.模具温度低;2.模具内排气不良;3.GATE位置不良;4.GATE流道过小;5.从GATE到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)1.原料流动性不良;2.原料固化速度快;3.原料烘干不足3气泡成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能在表面看到,必须将其刨开后才能见到,壁
6、厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡。1.射出压力尽可能高,减少原料收缩;2.成型品上肉厚变化急剧时,各部分冷却速度不同,容易产生气泡;3.由于停滞空气的原因而产生气泡;4.GATE过小,成品肉厚变化快;5.在GATE固化前,必须保持充分的压力。1.原料温度高,气体产生机会多;2.射出压力低;3.射出速度过快或过慢;4.保压低;5.保压时间短;6.保压转换位置太快;7.背压不足;8.冷却时间长1.模具具温度低;2.模具排气不良;3.GATE,流道胶口过小1.烘干不足;2.原料收缩比率大4翘曲射出时,模具内树脂受到高压而产生内
7、部应力,脱模后,成品两旁出现变形弯曲,薄壳成型的产品容易产生变形。1.成型品还没有充分冷却时,进行顶出,通过顶针对表面施加压力,所以翘曲或变形;2.成型品各部份冷却速度不均匀时,冷却慢收缩量加大,薄壁部分的原料冷却却迅速,粘度提高,引起翘曲;3.模具冷却水路位置分配不均匀,须变更温度或使用多部模温机调节;4.模具水路配置较多的模具,最好用模温机分段控制,达到理想温度1.原料温度低,流动性差;2.保压高;3.保压时间长;4.射出压力高;5.射出速度慢;6.冷却时间短1.模具温度低;2.模具上有
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