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1、成型主要不良分析及对策目的:主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。内容：1起疮：（银色条纹） 成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。1．1原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。1．2原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。1．3原料或料管不清洁时，也容易发
2、生这种情况。1．4射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。1．5如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。1．6模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。1．7模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。1．8胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。1．9原料在充填
3、过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。1．10充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。1．11GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。1．12原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。1．13原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。1．14背压不足，卷入空气（压缩比不足）。起疮：表一成型
4、机可塑化能力不足。树脂过热分解（料管温度）料管内原料停留久，造成部分过热。射出压力过高。螺杆卷入空气（背压不足）。模具模具内排气不良。模具温度低。胶道冷料窝存储小。GATE过小或变形。模具表面有水分。模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。原料原料中由水分及挥发成分。原料烘干不足。混入其它原料。2会胶线 会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。1提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.2提高模具温度,使原料在模具内的流动
5、性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.3CATE的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.4模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,5受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.会胶线:表二成原料温度低,流动性不足型机射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)模具模具温度低模具内排气不良GATE位置不良GATE流道过小从GATE到会胶线产生位置的距离过长(
6、L/T的关系)模具温度不平衡原料原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足3气泡 成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到. 壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡.1射出压力尽可能高，减少原料收缩。2成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易发后气泡。3由于停滞空气的原因而产生气泡。4GATE过小，成品肉厚变化快。5在GATE固化前，必须保持充分的压力。气泡：表三成型机原料温度高，气体产生机会多射出压力低射出速度过快或过慢保压
7、低保压时间短保压转换位置太快原料温度低，流动性低背压不足冷却时间长模模具温度低具模具排气不良GATE，流道胶口过小原料烘干不足原料收缩比率大4翘曲： 射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。1成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。2成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。3模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。4模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制
8、，已过到理想温度。翘曲：表四成型机原料温度低，流动性差保压高保压时间长射出压力高射出速度慢冷却时间短模具模具温度低模具上有温差模具冷却不均匀，不充分脱模不良原料原料的流动性不够5流痕： 原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE为中心的年轮状细小的邹纹现象
