注塑工艺注塑成型缺陷分析及不良解决对策

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1、注塑工艺注塑成型缺陷分析及不良解决对策注槊•成型技术培训资料一、如何解决注鴉产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加Z设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。估见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。2、如何解决缩水•缩水产牛:的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的

2、空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。•在注塑工艺上的解决办法：(1)注塑条件问题：①注射量不足；②捉高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。(2)温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足;①模温太高造成模壁处物料不能很快固化；②模温太低造成充模不足；③模了有局部过热点；④改变冷却方案。（3）模具问题：①增大浇口；②增人分流道；③增人主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有

3、可能，减少制品壁厚差升；⑩模了造成的注射周期反常。1（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题:①部件在模内冷却过K，避免由外往里收缩，缩短模了冷却时间;②将制件在热水中冷却。3、如何解决飞边•产生飞边的原因：产品溢边往往由于模了的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太髙、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。•如何判断产半飞边的原因：在一般情况下，采川短射的办法。即在注赠压力速度较低、不用保压的情况下注槊•出制件90%的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没冇配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是

4、由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。•常见的飞边产生的原凶及解决飞边的办法⑴模具问题:①型腔和型芯未闭紧；②型腔和型芯偏移；③模板不平行；④模板变形；⑤模子平而落入异物；⑥排气不足；⑦排气孔太大；⑧模具造成的注射周期反常。⑵设备问题：①制品的投影而积超过了注压机的最大注射而积；②注压机模板安装调节不正确；③模具安装不正确；④锁模力不能保持恒定；⑤注压机模板不平行；⑥拉杆变形不均;①设备造成的注射周期反常⑶注塑条件问题：①锁模力太低；②注射圧力太人；③注射时间太长；④注射全压力时间太长；⑤注射速率太快；⑥充模速率不等；⑦模腔内料流中断；2

5、⑧加料量控制太人；⑨操作条件造成的注射周期反常。⑷温度问题：①料筒温度太高；②喷嘴温度太高；③模温太高。⑸设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；⑹冷却条件问题：①部件在模内冷却过避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间;②将制件在热水中冷却。•如何解决飞边与缩水的矛盾①降低注射速度，降低注射压力，同时增人保压压力和时间。②如果这时出现缺胶现彖，则需要提高成型温度。③如果只是局部缩水而增压引起的飞边，则要检查缩水部位周围的胶位是否太薄，造成薄的地方容易冷却，而熔胶未能补充到缩水的部位。4、黑点产生的原因及解决办法1）料管温度设定太高使熔料过热分解，则应检查

6、料筒的温度控制器是否失控，并适当降低料筒的温度。2）熔料在料筒屮滞留导致局部过热分解，贝惋检查料筒、喷嘴及螺杆防止冋流阀内有无数贮料死角，并加以修理3）熔料与料筒壁磨擦过热使熔料分解，对此应调整螺杆与料筒的空隙。避免过人剪切力，浇口过小或注射速度太快4）模具内残留的气体曲于绝热压缩而引起燃烧。使熔料过热分解。对此可适当降低注射速度并改进模具的排气口结构。5、熔接线•熔接线产生的原因产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。•熔接线产生原因分类⑴温度问题：①料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④熔接线处模温太低；⑤塑料熔体温度不均。⑵注塑问题：①注射压力

7、太低:①注射速度太慢。（3）模具问题：①拼缝处排气不良；3②部件排气不良；③分流道太小；④浇口太小；⑤三流道进口直径太小；⑥喷嘴孔太小；⑦浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；⑧制品壁厚太薄，造成过早固化；⑨型芯偏移，造成单边薄；⑩模子偏移，造成单边薄；（11）制件在拼缝处太薄，加厚；⑫充模速率不等；（⑶充模料流中断。6、流纹•流纹的分类：1）蛇流纹一熔体从浇口进入模腔时，产生射流效应、表现在制品表面上就象-条蛇，因此称之为蛇流纹。2）波浪纹一熔体在模腔内流动不平稳，时快时慢，表现在制品表面上就象波浪一样，因此称之为流浪纹。3）放射纹一一般只出现在浇口附近，熔体进入

8、模腔时产生喷射，表现在制