中卫 tpm系列课程

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1、ＴＰＭ系列讲座课程讲师：许石城财团法人中卫发展中心TPM部课程大纲一、TPM概论二、追求生产系统效率极限之具体展开三、TPM导入开始到落实—活动步骤四、TPM八大活动支柱概要五、结语----推行TPM成功的关键演练一『掌握需求与确认需求』你认为目前公司推动TPM活动,亟待解决最大问题有哪些?(请从人员.设备.制度.环境等方面充分讨论)就上述所提出之问题点,请思考讨论出具体解决方案,并就个人与所属部门提出对TPM的期待演练二『成功的条件』请思考并讨论你们小组认为TPM活动要在贵公司成功应具备哪些条件?第一章TPM概论企业环境和因应之道扩展到各产业的

2、ＴＰＭ〈注〉()内之数字是实施TPM而得到PM奖工厂数（1971~2005率累计共2300家）零灾害活动ＺＤ活动ＫＪ活动ＱＣＣTPM的历史沿革（日本PM变化的沿革）19501960197019801990事后保养：BreakdownMaintenance1951年预防保养：PreventionMaintenance1957年改良保养：Correctivemaintenance1960年保养预防：MaintenancePrevention1971年TPM：TotalProductiveMaintenance日本电装日本的小集团活动Time-base

3、的时代Condition-base的时代(1973)(1969)(1965)(1962)从生产部门的TPM到全公司的TPMTPMPhase1：生产部门的TPMTPMPhase2：包含生产‧开发‧营业‧管理部门之全公司的TPMＴＰＭ的目标人的体质改善－培育符合FA/CIM时代的人员－1.操作人员：自主保养能力2.保养人员：机械化设备的保养能力3.生产技术者：免保养的设备计划能力设备的体质改善1.经由现有设备的体质改善之效率化2.新设备的LCC设计与快速量产企　业　的　体　质　改　善“藉由人与设备的体质改善进而改善企业的体质”ＴＰＭ的定义（全公司的Ｔ

4、ＰＭ）ＴＰＭ就是：1.追求生产系统效率化之极限（总合的效率化），以改善企业体质为目标。2.在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求“零灾害、零不良、零故障”并将所有损失在事先加以防止。3.生产部门以外，还包括开发、营业、管理等所有部门。4.上自经营层下至第一线的员工全员都参与。5.经由重复小集团活动来达成零损失的目标。ＴＰＭ推动组织组　长股　长课　长厂　长经　理董事长全公司TPM推进委员会工厂TPM推进委员会课TPM推进会议股TPM推进会议(领导干部会议)现场小集团(PM图)一般从业员ＴＰＭ推进室个别改善分科会自主保养分科会计划保养分

5、科会初期管理分科会质量保养分科会事务改善分科会研修委员会安全卫生委员会ＴＰＭ　基　本　理　念1.建立可以赚钱的企业体质－追求经济性、零灾害、零不良、零故障2.预防哲学（事前防止）－ＭＰ　－ＰＭ　－ＣＭ3.全员参加（参与型管理，尊重人性）－重复小集团组织，操作人员的自主保养4.现场现物主义－把设备塑造成“应有的状态”，以目视管理，创造干净明亮的现场5.自动化、无人化－不用人工的生产现场第二章追求生产系统效率极限之具体展开生产活动中的损失架构（16大损失）（设备效率化）（人的效率化）就　业　工　时除外工时(支持其他部门)负　荷　工　时作业损失工时净作

6、业工时编成损失工时有效工时价值工时不良损失工时工　作　时　间阻碍（人的效率化）的５大损失阻碍设备效率化的８大损失计划停止SD损失故障损失‧清扫点检‧等待指示‧等待材料‧等待人员安排‧等待质量确认（测试调整）计划停止停止损止性能损失不良损失负　荷　工　时稼动时间净稼动时间价值稼动时间〈材料〉〈能源〉投　入　能　源有　效　能　源投入材料（个数、重量）良　品　个　数良　品　重　量换模换线、调整损失暖机损失刀具交换损失（其他停止损失）速度降低损失不良、人工修改损失短暂停机、空转损失暖机损失头尾料损失不良损失重量的损失宽裕太多的损失成品率

7、损失管理的损失动作的损失物流的损失编成的损失测定、调整损失暖机损失超负荷损失能源损失放热损失模具、治工具损失等待指示的损失等待材料的损失设备停止的损失设备性能的损失方法、步骤的损失技术的损失编成的损失自动化更换的损失〈设备〉〈人〉工时时间原物料效率化……阻碍「原物料效率化」的3大损失产业别．生产形态别的TPM目标设备总合效率之七大损失与设备总合效率的关系价　　值稼动时间不良损失设　　备净　稼　动时　　　间性能损失负　荷　时　间稼动时间(1)故　　障(2)换模换线‧调整停止损失7大损失(3)刀具交换(4)开机‧暖机(5)空转‧短暂停机

8、(6)速度下降(7)不良‧手工修正设备总合效率的计算设备总合效率＝时间稼动率×性能稼动率×良品率(例)0.87×0.50×0.98×10