常见织疵形成的原因

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1、泡泡布形成原因：1.氨纶丝未经导丝辊，从侧面进入。2.导丝轮不转或不灵活。3.无芯纱流入下工序未卡住。4.氨纶丝位置不当，导致包覆不良。预防措施：1.定期检查芯丝位置，确保芯丝在须条中间偏左位置。2.精心挑拣已落下的纱，避免无芯纱流入下工序。3.加强巡回，丝轮不转及时发现，将纱卡下并维修丝轮。条干布形成原因：1.牵伸部件运转不良，如皮辊损伤、偏心、跳动，罗拉粘棉结、杂物，罗拉轴承座磨损，无下皮圈纺纱，上下皮圈损伤，罗拉偏心、弯曲、上肖失效等。2.一头缠花严重，另一头继续纺纱（失压）。3.导纱动程跑偏。4.罗拉加压

2、不良（并条、粗纱等）。5.纱条通道不光洁，造成挂花。竹节纱（灰竹节）形成原因：1.清梳工序漏底花堆积太多，带入棉层。2.各工序通道粘、缠、挂、堵带入（三角区、龙头，并粗、细纱牵伸通道）3.绒板、绒套、绒辊花带入（并条、粗纱、精梳、细纱）。4.高空清洁积花掉入半成品或正在纺纱机内。5.各工序清洁方法不当。6.卡疵把关不严，疵点流入下工序。7.清洁不彻底（例如粗纱斜坡、车面清洁不及时，巡回吹吸风吹入，打擦板时的飞花卷入纱条等）。8.各工序揩车不良，油飞花粘附纱条，半成品棉条、粗纱掉地，造成污染。三丝疵布形成原因：1.

3、拣花间未拣净，后工序未卡住。2.个别员工在工作场所梳头，清洁工具破损掉毛仍在使用。应对措施：1.加强员工拣色杂责任心教育，后续工序严格执行卡疵把关制度。2.加强管理，严格要求，杜绝在工作场所梳头现象；同时，车间定期对清洁工具检查，发现掉毛立即停止使用。粗经、粗纬形成原因：1.粗纱断头、烂纱后未及时停车，飘入邻纱未处理干净。2.条子粘连，机后换条子破条或机后双条喂入。3.接头不符合操作法要求（并条、粗纱、细纱等工序）。4.细纱断头飘入邻纱（主要是混纺纱）5.细纱续粗纱或粗纱纱尾飘入邻纱，细纱机车顶板的粗纱尾巴下垂，

4、被卷入上排粗纱。纬缩形成原因：1.纬纱质量不良。2.纬纱捻度过高。3.纬纱回潮率过低。4.投梭作用不良。5.梭子状态不良。6.经纱开口不清晰。7.气压偏小。8.主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间不当。9.剪纱时间不当。10.捕纬纱根数少。11.绞边纱张力不当。断纬（百脚）形成原因：1.纬纱质量差。2.纬停机构失灵（探纬针安装不当，H1、H2灵敏度差）。3.值车工处理断纬不彻底。4.温湿度不合适。5.主、辅喷嘴压力太高。6.主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间与储纬器停纬销定时配合不当。横档（稀、密路、拆痕）形成原因：1.停

5、机回牙偏大或偏小。2.卷取辊、刺毛辊打滑、作用不良。3.送经装置磨损。4.卷取装置磨损。5.电器控制装置失控、作用不良。6.织轴轴头磨损。7.吊综不良。8.钢筘前后松动、钢筘弯曲变形。9.开口运动不良（开口链条松弛、开口不稳）。10.经位置线不合理。1.边撑高低位置不对、倾斜角度不适当。2.值车工操作不当。3.频繁断纬。4.正转量、逆转量等设置不当。跳纱、跳花、星跳形成原因：1.原纱质量差，如弱捻、接头不良、竹节、飞花、回丝、杂物等。2.经纱张力不一，开口不清。3.浆纱质量差，起毛、起球、小浆斑、并头、绞头、倒断

6、头多。4.断经自停不灵敏，断经的纱纬缠绕邻纱。5.吊综不良。6.开口、送经投梭部分机构状态不良。7.梭子状态不良。8.开口与投梭时间配合不当。9.经位置线失调。10.织造时经纱运动不稳。11.值车工巡回不及时。断经、断疵形成原因：1.经纱上浆质量差、断头多。2.断经自停装置不灵敏。3.断经后、经纱缠绕到邻纱上。4.值车工巡回不及时。5.综丝变形、断裂。6.温湿度不合适。7.综丝、钢筘质量差。轧梭形成原因：1.投梭力过大、过小。2.投打部位螺丝松动、脱落。3.皮结、皮圈磨损、脱落。4.梭箱紧、打慢车时梭子不到位。5

7、.回丝、杂物、断头绞在一起，造成开口不清。边不良形成原因：1.投梭力大，梭子回跳。2.边剪位置不良，剪断布边。3.绞边纱断。1.边纱穿错。2.边纱根数过少。经缩、松经、吊经形成原因：1.浆纱倒断头，浆斑，并、绞头。2.吊综不良。3.倒、并、绞头处理不良。4.经纱起毛、起球。筘路、条影形成原因：1.钢筘保养不良，筘齿松动、变形。2.经位置线设计不当。3.钢筘穿法选择不当。4.经纱张力偏大。5.经纱条干差。穿错形成原因：1.综丝、钢筘穿法未按工艺执行。2.断经后经纱与邻纱缠绕在一起，被带过综丝、钢筘。脱纬形成原因：1

8、.纬纱成形不良。2.织机投梭力过大，制梭力过小，皮圈缓冲作用失调。3.纬纱毛羽多，相邻纬纱粘连。4.纬管规格不当。云织形成原因：1.送经机构工作不良，齿轮磨损或啮合过松、过紧。2.卷取装置工作不良，齿轮磨损或张力扇形杆上下升降不正常。3.电器控制装置失灵。4.同步带磨损、松弛。5.经纱张力设定不当。6、织轴轴头磨损、跳动。破洞形成原因：1.织造中有硬物卷入刺毛辊与卷取辊。