常见织疵形成的原因及预防措施

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1、泡泡布形成原因：1.氨纶丝未经导丝辊，从侧面进入。2.导丝轮不转或不灵活。3.无芯纱流入下工序未卡住。4.氨纶丝位置不当，导致包覆不良。预防措施：1.定期检查芯丝位置，确保芯丝在须条中间偏左位置。2.精心挑拣已落下的纱，避免无芯纱流入下工序。3.加强巡回，丝轮不转及时发现，将纱卡下并维修丝轮。条干布形成原因：1.牵伸部件运转不良，如皮辊损伤、偏心、跳动，罗拉粘棉结、杂物，罗拉轴承座磨损，无下皮圈纺纱，上下皮圈损伤，罗拉偏心、弯曲、上肖失效等。2.一头缠花严重，另一头继续纺纱（失压）。3.导纱动程跑偏。4.罗拉加压不良（并条、粗纱等）。

2、5.纱条通道不光洁，造成挂花。竹节纱（灰竹节）形成原因：1.清梳工序漏底花堆积太多，带入棉层。2.各工序通道粘、缠、挂、堵带入（三角区、龙头，并粗、细纱牵伸通道）3.绒板、绒套、绒辊花带入（并条、粗纱、精梳、细纱）。4.高空清洁积花掉入半成品或正在纺纱机内。5.各工序清洁方法不当。6.卡疵把关不严，疵点流入下工序。7.清洁不彻底（例如粗纱斜坡、车面清洁不及时，巡回吹吸风吹入，打擦板时的飞花卷入纱条等）。8.各工序揩车不良，油飞花粘附纱条，半成品棉条、粗纱掉地，造成污染。三丝疵布形成原因：1.拣花间未拣净，后工序未卡住。2.个别员工在工

3、作场所梳头，清洁工具破损掉毛仍在使用。应对措施：1.加强员工拣色杂责任心教育，后续工序严格执行卡疵把关制度。2.加强管理，严格要求，杜绝在工作场所梳头现象；同时，车间定期对清洁工具检查，发现掉毛立即停止使用。粗经、粗纬形成原因：1.粗纱断头、烂纱后未及时停车，飘入邻纱未处理干净。1.条子粘连，机后换条子破条或机后双条喂入。2.接头不符合操作法要求（并条、粗纱、细纱等工序）。3.细纱断头飘入邻纱（主要是混纺纱）4.细纱续粗纱或粗纱纱尾飘入邻纱，细纱机车顶板的粗纱尾巴下垂，被卷入上排粗纱。疵点条子形成原因：粗细条：生条：1、棉卷片段重量差

4、异大或粘卷、破洞、头码过厚、双层卷。2、梳棉换卷时搭头过多、过少或末尾一段未撕掉、棉条接头不标准、棉网部分飘落。倂条：1、喂入棉条缺根（细）。2、棉条包卷搭头太细脱开或包卷搭头过长过紧（细或粗）。3、牵伸齿轮用错（细或粗）。4、后罗拉加压失效（粗）。5、绕前罗拉、前皮辊或清洁吸风太大（细）。四花条（色花、油花、飞花、绒辊花）：1、四花卷喂入纺成色花、油花、飞花、绒辊花条。2、棉流通道不清洁有油污、油手接头、棉条落地带入油污等。3、刺辊罩处绒辊不转或圈条喇叭口积花带入。4、漏底或除尘刀积花过多或揩车拍打等落入。疵点粗纱形成原因：1、棉条

5、内本身夹有飞花、漏底花、绒板花或上下绒套、绒板清洁装置不良产生。2、没有按清洁周期执行，清洁工具不良或清洁时不慎疵点附入粗纱。3、高空清洁工具或方法不当飞花落入棉条或粗纱。4、棉条通道不光洁，有纤维积聚特别是锭翼挂花严重未及时清理。5、喂入棉条本身有油污、粗纱管表面有油、粗纱掉地沾上油或操作人员手上有油污沾染粗纱。疵点细纱冒头冒脚：1、落纱超过时间，钢领板始纺位置过高或过低，钢领板位置高低不平。2、细纱管不良或锭子绕回丝等引起的管子过高。磨钢领纱：1、跳管碰纲领，如锭子振动或锭尖磨灭，管子不良或管内不洁，锭子绕回丝等引起的跳管。2、锭

6、子与钢领不同心。3、错支纱（纱太粗）。4、钢领板级升失效。如棘轮齿形磨损等。钢领板升降呆滞或打顿。脱圈纱：1、级升距和螺距选择欠佳。2、成形机构磨损。纬缩形成原因：1.纬纱质量不良，如：纬纱捻度过高。2.织轴质量差，经纱开口不清晰。3.气压偏小或波动。4.主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间不当。5.进口侧剪纱时间不当。6.捕纬纱根数少。7.绞边纱张力不当。预防措施：1、提高纬筒质量，合理设计捻度。2、浆纱做到勤巡回、规范操作，确保织轴质量。3、杜绝压缩空气气压波动。4、合理设定引纬参数。5、进口侧剪纱定时准确（ZA、ZAX：15°-20°

7、；ZAX-N：18°-22°）。1、严格执行规定的捕纬纱根数，出现断头及时接好。2、经常手感绞边纱张力，杜绝过松或过紧。断纬（百脚）形成原因：1.纬停机构失灵（H1、H2灵敏度差或失灵）。2.值车工处理断纬不彻底。3.主、辅喷嘴压力太高。4.主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间与储纬器停纬销定时配合不当。预防措施：1、经常检查探纬器的使用状态，做好探头清洁，维修人员重视灵敏度的调节。2、规范操作，值车工处理断纬时，一定要彻底抽完。3、严格按照纬纱到达设定气压，杜绝气压过大吹断纬纱。4、规范工艺，合理设定引纬参数。横档（稀、密路、拆痕）形成原

8、因：1.卷取刺毛辊打滑、作用不良。2.织轴轴头磨损。3.边撑高低位置不对、倾斜角度不适当。1.值车工操作不当，频繁开车。2.正转量、逆转量等设置不当。预防措施：1、保证卷取辊状态，值车工处理完断头纱尾不乱扔，防止回丝缠绕