生产过程中现场的七大浪费

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1、生产过程中现场的七大浪费精益生产的目的是彻底消除浪费，不断追求制造过程的合理性。从精益生产的起源中可以明显看出，精益生产是建立在基于大量制造中的浪费被有效地进行消除的前提下建立的。浪费提高了制造过程中的成本，吞噬了企业的利润，减少浪费可降低制造成本，提高产品的竞争优势，让职工养成节俭的习惯，这也是一种美德。想要有效的消除浪费的第一步，首先要能够发现浪费。如果每个人都能够很容易的发现问题，那么我们距解决问题仅剩一步之遥。那么首先要明白什么是浪费，凡是不能直接创造出价值的一切活动、方法、行为和计划均视为浪费，换句话说客户不愿花钱买的就是浪费。其次是如何判断是不是浪费，判断的方法

2、是评估从事的活动、方法、行为是否对产品、客户和企业有附加值，无附加值就视为浪费。一般作业中的附加价值的比率，有附加值的占2%，无附加值但必须要做的（伴随作业）占38%，无附加值占60%。要解决浪费的问题就是从无附加值的60%入手。找出浪费的方法有以下几种：1、流程法，依照流程精简与流程再造的原则，找出流程中可删除、简化、合并、重组的改善之处。2、价值法，依据客户的角度在创造价值的过程中，找出对客户没有价值的作业。3、利用5S法，由5S整理、整顿的角度找出浪费的事及物然后进行改善。4、利用4M法，就是针对生产过程中的人、机、物、法等要素的现状、布局、标准、精度等方面寻找可以改

3、善的地方。要查找问题必须遵循到现场，看现物，了解现状的原则，不能只是推想哪里出现问题，利用5W1H反复检讨，弄清楚问题发生的真正原因，要清楚的理解并抛弃固有的观念或过去的经验想法，把那些被深深隐藏的原因呈现出来。一般生产过程中有以下七大浪费：一、等待的浪费。造成等待的原因通常有以下几种：1、作业不平衡，如织机维修需要时间10分钟，找工具用15分钟，造成等待的浪费。2安排作业不当，后道工序等前道工序的作业。如下料工序下不来料，缝纫工序等待的浪费。3、监视机器，如洗布作业，洗布自动作业时，操作工在此时即为等待。4、停工待料，原材物料补充不及造成等待。5、设备故障，设备故障造成生

4、产停顿。6、品质不良，等问题解决之后再继续生产的等待。改善的方法：1、均衡生产以稳定生产状况，减少生产时有时无或时多时少的情形。2、生产过程中减少物品搬运或传递的等待时间。3、提高自动化水平减少人员人员在机器旁闲置等待的时间。4、原材物料控制防止缺料等待。5、快速转换减少品种更改的等待时间。6、工作重新分配减少等待，如织机扩台，工序减员。7、解决流程不平衡问题，确定瓶颈工序，将瓶颈工序的工作内容分担给其他工序；分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中去；合并相关工序，重新安排生产工序。针对瓶颈重点管理，多给瓶颈一些待加工品的缓冲品；不要使瓶颈有短暂的停机、速度降低的

5、情形；不要让瓶颈有动作、加工的浪费；不要使瓶颈产出不良，以减少瓶颈返工；减少瓶颈后道工序的不良或报废以减少瓶颈再追加生产的机会；不要让瓶颈因任何原因停工。二、搬运的浪费。在产品生产的过程中，物料的流动和信息的流动都贯穿于始终。生产过程中的搬运，包括放置、堆积、移动、整理等活动本身并不创造任何价值。因此，如何尽可能地避免不必要的搬运，减少由于搬运而产生的各种人力和物力浪费，同时还充分保证物流的顺畅和井然有序，是我们应当思考的问题。造成搬运的原因：1、生产线的配置不当，前工序与后工序之间不连贯。2、生产计划安排不当，A产品做一半换B产品，B产品没做完换A产品。3、厂区整个物流动

6、线不顺畅。4、设立了半成品放置区。改善的方法：1、物流动线的规划，决定搬运的目的和对象，使之距离缩短，次数缩短；决定搬运的范围，分析起止点、部门，省去不必要的环节。采用搬运活性系数分析减少物体搬运的难度。2、尽可能的利用重力、滚轮搬用，改善搬运工具搬运。三、不良品的浪费。在生产过程中，任何不良品的产生，都会造成人力、物力和时间方面的浪费，如产品报废返工、材料和人工损失、订单和市场信誉损失等。任何修补都需要付出额外的成本。精益生产方式要求能及早发掘不良品，寻找并确定不良的来源，从而减少不良品的产生，力求实现“第一次就把事情做对”。尽可能在生产的源头就杜绝不良品，采取防错措施，

7、防止不良原材料、半成品流入后道工序，追求零废品率。造成不良的原因通常有：1、质量管理作业不严谨。2、产品设计有缺陷。3、设备保养不当。4、操作培训不足。5、执行力差。6、原材料质量有缺陷。改善的方法：提高自动化水平，设计自动化的设备，减少人为因素的影响；设计防呆装置，不需要依靠人的技能和直觉也能够做对事设计方法。采用清晰的标识、颜色管理、不同容器等防止误用、混料等差错事故的发生。此外，通过合理的定置管理，将合格品、待检、返修、报废、待处理等物料分区域定位放置，也避免将不良品流入到生产过程中。四、动作的浪费。动作的浪