数控车削编程 (pptminimizer)

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1、第3章数控车削编程卧式数控车床立式数控车床按刀架数量分类单刀架数控车床按刀架数量分类双刀架数控车床按功能分类经济型数控车床按功能分类普通数控车床按功能分类车削加工中心数控车削加工（视频）3.1数控车削编程特点及坐标系精度要求高的零件表面粗糙度小的回转体零件轮廓形状复杂的零件带一些特殊类型螺纹的零件超精密、超低表面粗糙度的零件内外圆柱面、圆锥面、成型表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等加工。数控车床的加工对象图3-1数控车床加工典型零件常见加工对象C轴加工超精加工数控车床的结构特点传动链短主轴与进给系统均为无级变速采用滚珠丝杠，实现轻拖动采用油雾自动润滑采用镶

2、钢导轨全封闭或半封闭一般配有自动排屑装置3.1.1数控车削编程特点1．绝对编程与增量编程(1)绝对值编程：是根据预先设定的编程原点计算出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。(2)增量值编程：是根据与前一个位置的坐标值的增量来表示位置的一种编程方法。(3)混合编程：绝对值编程与增量值编程混合起来进行编程的方法叫混合编程。在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程、增量值编程。FANUC系统还可以采用二者混合编程的方法。2．直径编程与半径编程（1）当用直径值编程时，称为直径编程法。编制与X轴有关的各项尺寸时，一定要用直径值编程。(数控程序中X轴的坐标值即为零件图上的直径值)（2）

3、用半径值编程时，称为半径编程法。编制与X轴有关的各项尺寸时，一定要用半径值编程。(数控程序中X轴的坐标值为零件图上的半径值)如需用半径编程，则要改变系统中相关的参数，使系统处于半径编程状态。通常采用直径编程方式。采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。当用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附上方向符号（正向可以省略）。3．数控车床的数控系统通常具备各种不同形式的固定循环，如车内/外圆、钻孔、车螺纹等固定循环，大大简化了毛坯为棒料或锻件零件的编程。4．大多数数控车床的数控系统都具有刀具圆弧半径自动补偿功能。编程人员

4、可直接按工件轮廓尺寸编程，不用考虑车刀刀尖对加工工件的影响。3.1.2数控车床的原点与参考点1．机床原点数控机床的原点就是机床坐标系的原点,并且不能改变。数控车床的机床原点为主轴旋转中心与卡盘后的主轴端面的交点，通常用符号表示机床原点，如图3-2所示。图3-2数控车床的原点数控车床是以机床主轴轴线方向为Z轴方向，刀具远离工件的方向为Z轴的正方向。X轴位于与工件安装面相平行的水平面内，垂直于工件旋转轴线的方向，且刀具远离主轴轴线的方向为X轴的正方向。机床原点为机床上的一个固定点。2．参考点参考点也是数控机床上的一个固定不变的极限点，其位置由机械挡块来确定。数控机床参考点的位置是由数控机床制

5、造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。每次回参考点时系统显示的数值必须相同，否则加工有误差。数控机床参考点通常是离数控机床原点最远的极限点，通常用符号表示机床参考点。表示机床参考点。3．工件原点（编程原点）工件原点是确定被加工工件几何形体上各要素位置的基准。数控车床编程时，工件原点应选在工件的旋转中心上。数控车削零件的编程原点，可以选择在工件左、右端面，也可以选择在工件的纵向对称中心或其它位置，通常用符号表示工件原点。图3-3所示的编程原点选在零件的左端面。图3-3数控车床编程原点3.1.3坐标系1．机床坐标系是数控车

6、床固有的坐标系，它是制造和调整数控车床的基础，也是设置工件坐标系的基础。数控车床的机床坐标系在出厂前已经调整好，一般情况下，不允许用户随意变动。如图3-4所示，以数控车床原点为坐标原点建起来的X，Z轴直角坐标系，称为数控车床的机床坐标系。图3-4数控车床的机床坐标系2．工件坐标系工件坐标系用来确定工件几何形体上各要素的位置关系。以工件原点为坐标原点建起来的X，Z轴直角坐标系，称为工件坐标系，如图3-5所示。X轴正向和刀具的布置有关，当刀具位于靠近操作者一侧时（即前置刀架），X的正向如图3-5a）所示；反之当刀具远离操作者一侧时（即后置刀架），X的正向如图3-5b）所示。a)b)图3-5工

7、件坐标系a)前置刀架工件坐标系b)后置刀架工件坐标系3．设定工件坐标系数控程序中所有的坐标数据都是在工件坐标系中确立的。当工件毛坯安装好后，必须通知数控系统当前工件的安装位置，也就是必须建立起工件坐标系和机床坐标系之间的关系，机床才能正确加工。通过G50（或G92）指令，可以确定工件坐标系在机床坐标系中的位置。(1)G50（或G92）指令编程格式G50（或G92）XZ；该指令是指明刀具起刀点（或换刀点）在工件坐标系中的坐标。指令中X